基于LabVIEW的BCU單板測(cè)試與診斷試驗(yàn)臺(tái)的開發(fā)

　　以特性測(cè)試中CPU板EP電流測(cè)試和防滑板PWM輸出測(cè)試為例，闡述制動(dòng)控制單元單板測(cè)試過程和分析結(jié)果。

　　拖車CPU電路板在空車情況下EP電流測(cè)試結(jié)果如圖14所示，對(duì)工作正常和發(fā)生故障的CPU板進(jìn)行分析對(duì)比。根據(jù)制動(dòng)控制單元設(shè)計(jì)要求，EP電流輸出允許誤差為±15mA。圖14(a)所示為無故障CPU板在快速制動(dòng)下制動(dòng)控制單元輸出EP電流;圖14(b)為發(fā)生故障CPU板在快速制動(dòng)下的輸出EP電流;然后由手動(dòng)單路測(cè)試確定是CPU板的AS1和AS2壓力輸入采集回路發(fā)生故障，導(dǎo)致輸出EP電流偏低。試驗(yàn)結(jié)果證明了測(cè)試系統(tǒng)的可靠性和準(zhǔn)確性?！　?/p>

 

　　在防滑板100V PWM輸出特性功能是否正常的測(cè)試中，運(yùn)用PXI 6602板卡，在LabVIEW中配置輸出幅值為5V，占空比為23%的PWM，防滑板110V PWM輸出波形如圖15所示，可知防滑板性能正常，也驗(yàn)證了PXI 6602板卡的輸出精度較高，完全滿足測(cè)試需求?！　?/p>

 

　　五. 結(jié)論

　　在分析BCU單板測(cè)試所需資源的基礎(chǔ)上，采用 PXI 系統(tǒng)為硬件測(cè)試平臺(tái)，通過對(duì)電路板測(cè)試系統(tǒng)的技術(shù)需求分析和對(duì)測(cè)試系統(tǒng)的組成原理的研究，完成了測(cè)試系統(tǒng)的硬件設(shè)計(jì)及系統(tǒng)信號(hào)調(diào)理板的設(shè)計(jì)。軟件設(shè)計(jì)方面，采用LabVIEW 軟件遵循模塊化設(shè)計(jì)方法，完成了自動(dòng)測(cè)試測(cè)試子程序及測(cè)試界面的設(shè)計(jì)，人機(jī)交互可視化界面的設(shè)計(jì)，包括系統(tǒng)啟動(dòng)初始化界面、試驗(yàn)實(shí)施界面、手動(dòng)測(cè)試界面，管理主數(shù)據(jù)界面等。測(cè)試人員通過對(duì)人機(jī)交互界面的操作，可以實(shí)現(xiàn)對(duì)測(cè)試子程序的調(diào)用，最終完成對(duì)電路板的測(cè)試，同時(shí)可對(duì)測(cè)試結(jié)果進(jìn)行保存和打印。實(shí)際的測(cè)試結(jié)果驗(yàn)證了本系統(tǒng)的可行性與可靠性，達(dá)到了預(yù)期的設(shè)計(jì)目標(biāo)。NI公司提供的軟硬件產(chǎn)品為我們動(dòng)車組制動(dòng)控制單元單板測(cè)試試驗(yàn)臺(tái)的開發(fā)提供了高效、便捷和靈活的支持，縮短了開發(fā)的周期，受到用戶的一致好評(píng)。