典型零件葉片的仿真加工

　　五坐標(biāo)數(shù)控加工是指數(shù)控機(jī)床主軸和工作臺的五個坐標(biāo)同時做線形插補(bǔ)運動，使刀具走刀要求的空間軌跡，完成對應(yīng)復(fù)雜曲面的加工。平頭立銑刀五坐標(biāo)端銑數(shù)控加工與球頭刀三坐標(biāo)數(shù)控加工相比，各自的主要優(yōu)點在于以下幾個方面。

　　1.加工效率的比較

　　在同等的殘留高度和刀具半徑的情況下，五坐標(biāo)端銑數(shù)控加工走刀步距大，從而加工效率高，這對于葉片這樣的自由曲面的零件加工具有非常重要的意義，在粗加工過程中應(yīng)盡量選用平頭銑刀。粗略計算，采用五坐標(biāo)端銑的效率相當(dāng)于球頭刀三坐標(biāo)加工效率的3倍以上。因此，在擁有五坐標(biāo)聯(lián)動的前提下，應(yīng)盡可能采用平頭銑刀加工曲面。

　　2. 加工表面質(zhì)量的比較

　　由于用球頭銑刀對葉片表面進(jìn)行加工時，球頭刀對于葉片表面是以球面的運動去逼近。用端銑刀加工葉片曲面是用平面的包絡(luò)運動逼近待加工葉片表面，而且還可以保證加工點處均為高速切削，因此有較好且一致的表面質(zhì)量。同時，葉片加工中的刀具選擇比較嚴(yán)格。選擇刀具時，應(yīng)考慮毛坯材料、機(jī)床、允許的切削用量、剛性和耐用度、精度要求和加工階段等因素，葉片數(shù)控銑削過程常用刀具有球頭刀和端銑刀。

　　3.刀具壽命

　　在葉片加工過程中，采用球頭刀對葉片進(jìn)行銑削時，銑刀軸線在進(jìn)給平面中與進(jìn)給方向上實施了向前傾斜一定角度的拽切，刀具的相對壽命最高，而且表面粗糙度也大大降低，如圖11。

　　三、走刀模式的選擇

　　葉片的復(fù)雜曲面使得加工過程難以定位和找正，且易變形。綜合考慮幾種走道模式，螺旋走刀加工是葉片走刀的最好模式，如表1。其優(yōu)勢在于：①減少裝夾次數(shù)，節(jié)省了因重復(fù)定位和找正等工序而大量浪費的工時;②加工軌跡連續(xù)，適合高速加工;③加工質(zhì)量好，加工效率高。

　　應(yīng)用PowerMill對葉片進(jìn)行螺旋精加工，中心位置按毛坯中心位置計算。螺旋半徑的設(shè)置是用來確定葉片切削時螺旋圖案的開始半徑和結(jié)束半徑，開始半徑和結(jié)束半徑用來控制葉片銑削時，螺旋圖案的形狀以及刀具的運動方式。開始半徑小于結(jié)束半徑時，葉片加工螺旋線是從內(nèi)向外加工的;開始半徑大于結(jié)束半徑時，則葉片加工螺旋線是從外向內(nèi)加工的。由于葉片加工時，應(yīng)先加工葉片的外延部，后加工葉片的根部，以減少葉片的變形，所以在加工過程中應(yīng)選擇后一種加工方式，即從外向內(nèi)加工。

　　多邊形公差是用來確定刀具在加工葉片過程中螺旋圖案準(zhǔn)確性的參數(shù)，所以設(shè)置多邊形公差越小，則螺旋圖案越近似于阿基米德螺旋線。方向的選項是用來確定刀具的運動方向，為了保證順銑，選用順時針方向加工。

　　四、葉片加工的銑削力，銑削溫度和表面粗糙度

　　本文以LF5和6063T6兩種鋁合金材料為例進(jìn)行葉片的高速銑削分析。

　　1.轉(zhuǎn)速

　　由如圖12可以看出，在葉片加工過程中，應(yīng)用LF5鋁合金葉片加工時，轉(zhuǎn)數(shù)在12000～18000r/min和24000～30000r/min時切削力最小，應(yīng)用6063T6鋁合金葉片加工時，轉(zhuǎn)數(shù)在12 000～18 000r/min和30 000～36 000r/min時切削力最小。

　　2.切深和進(jìn)給量

　　如圖13和圖14所示，當(dāng)應(yīng)用FT5材料進(jìn)行葉片加工時，切深分別選用0.5mm或2.5mm，則進(jìn)給量在0.2mm/z時切削力最小，當(dāng)應(yīng)用6063T6材料進(jìn)行葉片加工時，切深分別選用0.5mm或2.5mm，則進(jìn)給量選擇0.05mm/z或0.2mm/z時切削力最小。

　　3.步距

　　在葉片加工過程中，由于是對鋁合金材料進(jìn)行加工，所以步距對切削溫度的影響并不顯著，如圖15。在加工葉片時，大的步距有利于降低切削溫度，也有利于提高生產(chǎn)效率。

　　4.切削深度

　　如圖16所示，在應(yīng)用FT5進(jìn)行葉片加工時，切深選擇2.5mm較好。在應(yīng)用6063T6進(jìn)行葉片加工時，切深選擇1.5mm表面粗糙度最好。