基于THB6064H的步進電機閉環(huán)控制電路設計

　　引言

　　步進電機是將電脈沖信號轉換成角位移或線位移的一種裝置。它產生的位移與輸入脈沖數嚴格成正比，平均轉速與輸入脈沖的頻率成正比，具有結構簡單、可靠性高和成本低的特點。由于步進電機沒有積累誤差，容易實現較高精度的位移和速度控制，被廣泛用于精確控制領域。由步進電機與驅動電路組成的開環(huán)數控系統(tǒng)簡單并且價格低廉，但有時存在振蕩和失步現象，故在復雜電磁環(huán)境下或是對精度要求較高的場合下，必須加入反饋電路組成高性能的閉環(huán)數控系統(tǒng)[1]。本文采用旋轉編碼器作為反饋器件對步進電機實行閉環(huán)控制。

　　1THB6064H簡介

　　THB6064H是在東芝公司2009年主推的TB6560AHQ的基礎上開發(fā)的一款PWM斬波型兩相步進電機驅動芯片。該芯片配合簡單的外圍電路即可設計出高性能、多細分、大電流的驅動電路，在低成本、低振動、低噪聲、高速度的設計中應用效果較佳。其主要參數和性能指標有：雙全橋 MOSFET 驅動，低導通電阻 Ron=0.4 Ω(上橋+下橋)，高耐壓 50 V DC，大電流 4.5 A(峰值);多種細分可選(1/2、1/8、1/10、1/16、1/20、1/32、1/40、1/64)，自動半流鎖定功能，衰減方式連續(xù)可調;內置高溫保護及過流保護，當溫度高于170 ℃時自動斷開所有輸出;封裝形式為HZIP25P1.27封裝[2]。

　　2控制原理

　　本文的步進電機閉環(huán)控制方法采用核步法[3]。核步法的控制思想是從簡化控制系統(tǒng)出發(fā)，利用核步計數器對系統(tǒng)位置進行跟蹤監(jiān)視，即時發(fā)出反饋控制信號，從而完成對位置的控制。其基本原理如圖1所示。單片機接收來自上位機的時序脈沖信號和方向信號，經驅動放大后送往步進電機來控制步進電機工作;步進電機帶動編碼器同軸旋轉，由編碼器檢測轉角度，并以脈沖的形式反饋到單片機進行核步計數;單片機根據脈沖反饋當量值與給定值進行比較，按照核步算法發(fā)出控制指令。如果發(fā)生丟步，單片機就會根據差值繼續(xù)發(fā)送脈沖，把丟掉的步數補上，從而完成步進電機轉動位置的閉環(huán)控制。

　　圖1閉環(huán)控制原理示意圖

　　3硬件設計

　　3.1驅動部分電路

　　驅動電路以步進電機驅動芯片THB6064H為核心，配合簡單的外圍電路實現步進電機的驅動。驅動電路如圖2所示。

　　圖2驅動電路

　　驅動電源的電壓最高不能超過50 V，要大于芯片邏輯電壓。提高驅動電壓可使電機在高頻范圍轉矩增大，電壓大小要根據使用情況來選擇。VMA、VMB端口是步進電機的驅動電源引腳，設計時應接入瓷片去耦電容和電解電容用來穩(wěn)壓。OUT1A、OUT2A、OUT1B、OUT2B 端口分別為步進電機的2相輸出接口，由于此芯片內集成了續(xù)流二極管，不用像以前的一些驅動芯片那樣在輸出口外接二極管，因此就可以使電路板的布線空間縮小，從而減小控制器的體積。NFA、NFB端口分別為步進電機A、B兩相的相電流檢測端，應連接大功率檢測電阻，典型值為025 Ω/2 W。VREF為電流設定端，調整此端電壓就可以設定驅動電流的大小。PGNDA、PGNDB、SGND分別為步進電機驅動的引腳地和邏輯電源地。芯片的邏輯電源為5 V，VDD端口為邏輯電源引腳，設計時也要接入電容來減小干擾噪聲;ALERT為過流保護輸出端;RESET為芯片復位腳，低電平有效;OSC1A、OSC1B端口所接電容的大小決定了斬波器頻率，推薦接入100～1 000 pF的電容，此時的斬波頻率為400～44 kHz;M1、M2、M3端口分別為步進電機驅動的細分設置引腳，用外接撥碼開關可設定不同的細分值，例如整步、1/2步、1/4步、1/8步等，最高可達64細分。由于步進電機在低頻工作時，可能會伴有較大的振動和較大的噪聲，這些就需要通過細分驅動來解決。驅動輸出的電流調節(jié)和衰減方式調節(jié)都可通過外接撥碼開關來實現，電路簡單，方便可靠。

　　3.2反饋控制電路

　　電路的反饋環(huán)節(jié)選用增量型旋轉編碼器與步進電機固定同軸旋轉，產生反饋脈沖信號，發(fā)送到單片機，經單片機處理后獲得步進電機的旋轉信息。

　　3.2.1旋轉編碼器的工作原理

　　旋轉編碼器是一種集光、機、電于一體的轉速、位移傳感器，具有高頻響、分辨能力高、力矩小、耗能低、性能可靠、使用壽命長等優(yōu)點。旋轉編碼器包括碼盤(編碼盤的線數不同)、發(fā)光元件、接收元件和信號處理部分。碼盤的線數決定了其精度。當步進電機帶動碼盤旋轉時，因刻線處透光，間隔處不透光，透過的光被接收元件接收并輸入到信號處理部分，產生脈沖信號輸出。旋轉編碼器一般分為增量式和絕對式：增量式旋轉編碼器輸出脈沖供后續(xù)電路計數和旋轉方向的判斷，能夠實現多圈無限累計測量;絕對式旋轉編碼器以代碼的形式輸出來表示當前的位置，轉動方向是通過代碼的變化趨勢來確定的[4]。一般相同分辨率的編碼器，增量式的要比絕對式的便宜，實際應用中，增量式旋轉編碼器應用更為廣泛。本文選用增量型旋轉編碼器，有三根信號輸出線A相、B相、Z相。當編碼器轉動時A、B兩根線都產生脈沖輸出,A、B兩相脈沖相差90°相位角，由此可測出編碼器的轉動方向與電機轉速。當正轉時，A相脈沖比B相脈沖超前90°，反轉時A相比B相落后90°。A相用來測量脈沖個數,B相與A相配合就可測量出轉動方向。Z相為零脈沖線,光電編碼器在每轉一圈的固定位置產生一個脈沖，主要用作計數和基準點定位，一般可以不用該相。

　　3.2.2控制電路

　　控制部分電路是以51單片機為控制核心，接收上位機的脈沖信號和方向信號CLK1和CW1經過存儲處理后發(fā)送給驅動電路部分驅動步進電機工作。另外，單片機還要實時接收來自旋轉編碼器的反饋脈沖信號，對編碼器的兩相反饋脈沖信號進行處理，判斷步進電機的位置和旋轉方向是否與給定信息相符合，如果不相符就調用相應的算法進行自動補償，最終使步進電機達到預定的位置。由于旋轉編碼器的分辨率有高有低，如果選擇高分辨率的旋轉編碼器，在細分情況下，當步進電機在最高轉速時，要求單片機的相應速度要符合要求。本設計選用的單片機為宏晶科技的STC12C5201單片機，1個時鐘/機器周期，增強型8051內核，速度比普通8051快8~12倍。一般程序稍大的可選用STC12C5202或者STC12C5204。編碼器與STC12C5201的接口如圖3所示。

　　圖3編碼器與單片機接口

　　需要注意的是，上位機向單片機發(fā)送控制信號的時候要經過光耦隔離。光耦隔離的作用有兩個：第一，防止電機干擾和損壞前級芯片;第二，對控制信號進行整形。對于控制信號CLK和CW/CCW要選用中速或者高速的光耦，以保證信號經過光耦后不會發(fā)生延遲或者變形而影響步進電機的驅動[5]。

　　4軟件設計

　　軟件設計中初始化設置要定義各端口的功能，電機的初始化主要是運行前設置端口的I/O方向，確定所選擇的細分驅動方式等。之后，要實時獲得電機的工作狀態(tài)和驅動電機運轉，并在中斷服務程序中處理電機的丟步和轉向控制[6]?，F代單片機運行速度都很快，所以對編碼器采用軟件鑒相，既簡化電路結構，又節(jié)約成本。將編碼器的A相與單片機的外部中斷INT0相連，B相與普通I/O口的P1.0相連。由于編碼器的A相與B相在輸出上有固定的相位關系，正轉與反轉時編碼器的A、B兩相的電平信號不同，正轉時，每當A相出現高電平的前四分之一周期時，B相為高電平;反轉時，每當A相出現高電平的前四分之一周期時，B相為低電平。因此，單片機使用外部中斷0來處理編碼器數據，把編碼器的A相接中斷源。在中斷服務程序中，程序通過讀取B相(P1.0口)的狀態(tài)來確定編碼器的轉向，進而完成加1或者減1的雙向計數[7]。軟件程序流程如圖4所示。

　　圖4軟件程序流程

　　結語

　　本文提出了基于驅動芯片THB6064H的步進電機閉環(huán)控制電路設計方案。硬件設計將低成本的51單片機與步進電機專用驅動芯片一體化(目前基本都是分立開的)，既可以實現所需功能，又能降低成本。該電路結構簡單、動態(tài)特性好、適應性強、速度快、精度高、性能穩(wěn)定。采用編碼器作為位置反饋，既能使步進電機達到伺服電機的高速度、高精度效果，又能降低成本，在各種車床、切割機、雕刻機等數控場合有很高的實用價值。