西門子的未來工廠什么樣？

　　?未來的制造不再是密集的工人、龐大的生產(chǎn)規(guī)模了，而是基于大數(shù)據(jù)、互聯(lián)網(wǎng)、人，結合各種信息技術進行數(shù)字化、自動化的柔性制造。

　　?在數(shù)字化制造下，研發(fā)和制造都基于同一個數(shù)據(jù)平臺，研發(fā)和生產(chǎn)幾乎同步，改變了傳統(tǒng)制造的節(jié)奏。

　　?一個完整的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，在傳統(tǒng)的制造企業(yè)要通過幾十甚至上百人的手去完成，而在西門子成都工廠的車間內，只需要寥寥可數(shù)的幾個工人，因為大多數(shù)的工序都是自動完成的。

　　未來工廠不再只是由大型設備堆砌起來的機械巨獸。未來人們對產(chǎn)品的追求也不再是千篇一律的大眾化產(chǎn)品，取而代之的是多種多樣、個性化、優(yōu)質的產(chǎn)品。制造工廠追求的目標不再是工業(yè)化大生產(chǎn)，而是多品種、個性化、優(yōu)質和高效。這樣的變化，會產(chǎn)生幾乎無窮無盡的參數(shù)指標以及難以處理的復雜供應鏈，傳統(tǒng)工廠的生產(chǎn)水平已經(jīng)達不到需求。

　　什么是未來工廠?

　　今天，最理想的生產(chǎn)狀況是怎樣的?例如要生產(chǎn)100輛卡車、100輛轎車，是先生產(chǎn)100輛卡車，還是大卡車與小轎車的這種混合交替生產(chǎn)?假如先生產(chǎn)100輛卡車，會產(chǎn)生大量的待售品，占用更多的現(xiàn)金流。所以理想的生產(chǎn)狀況是進行靈活的小批量、多批次生產(chǎn)，使它能夠很均勻、連續(xù)地生產(chǎn)，產(chǎn)生的待售品很少。如此一來，生產(chǎn)過程的原材料消耗也更少，現(xiàn)金流更好。

　　位于德國安貝格的西門子電子制造工廠(以下簡稱“安貝格工廠”)就是智能化未來工廠夢想實現(xiàn)的雛形，也是以德國學術界和產(chǎn)業(yè)界提出的“工業(yè)4.0”概念為目標而打造的現(xiàn)代工廠。德國學術界和產(chǎn)業(yè)界在2013年提出的“工業(yè)4.0”概念是指以智能制造為主導的第四次工業(yè)革命或革命性的生產(chǎn)方法，將制造業(yè)向智能化轉型。

　　安貝格工廠擁有一套高度數(shù)字化的生產(chǎn)流程，生產(chǎn)的產(chǎn)品本身擁有16億個部件，且每年的衍生產(chǎn)品制造數(shù)量超過5萬臺。為能靈活實現(xiàn)小批量、多批次的生產(chǎn)，西門子公司需要采購來自250家供應商的約1萬種原材料，并將它們制造成950種不同類型的產(chǎn)品。根據(jù)Gartner在2010年的調查顯示，安貝格工廠中每100萬件產(chǎn)品中的殘次品數(shù)量只有15件，生產(chǎn)線的可靠性達到99%、可追溯性高達100%。

　　安貝格工廠的姊妹工廠——西門子工業(yè)自動化產(chǎn)品成都生產(chǎn)研發(fā)基地(以下簡稱“西門子成都工廠”)在成都高新西區(qū)誕生并且投產(chǎn)了。它外觀樸素低調、也不鋪陳排場，但全廠內實現(xiàn)了從管理、 產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)到物流配送全過程的數(shù)字化，并且與德國生產(chǎn)基地和美國的研發(fā)中心進行數(shù)據(jù)互聯(lián)。

　　不僅如此，西門子成都工廠能實現(xiàn)靈活的小批量、多批次生產(chǎn)，這樣產(chǎn)生的待售品很少，原材料消耗也很少，現(xiàn)金流也會較好，達到傳統(tǒng)工廠難以實現(xiàn)的最理想的狀態(tài)——高效、自動化的實現(xiàn)連續(xù)流生產(chǎn)和準時生產(chǎn)。

　　專屬的“生產(chǎn)旅程”

　　傳統(tǒng)的制造中，通常先由研發(fā)部門出一張圖紙，然后交給生產(chǎn)部門做出樣品，圖紙再返回研發(fā)部門調整、修改后再進行生產(chǎn)。在數(shù)字化制造下，研發(fā)和制造都基于同一個數(shù)據(jù)平臺，研發(fā)和生產(chǎn)幾乎同步，改變了傳統(tǒng)制造的節(jié)奏。

　　西門子成都工廠研發(fā)制造新產(chǎn)品的旅程始于Siemens PLM Software產(chǎn)品生命周期系統(tǒng)管理(PLM)軟件，它支持產(chǎn)品開發(fā)中從設計到工程和制造的各個方面 。

　　研發(fā)部門的工程師們在設計過程中進行仿真組裝，實現(xiàn)“可見即可得”。由于西門子數(shù)字化設計軟件的應用，大大縮短了產(chǎn)品從設計到分析的迭代周期，也減少了多達90%的編程時間。產(chǎn)品開發(fā)的時間相應縮短了。

　　設計好的產(chǎn)品會帶著專屬于自己的數(shù)據(jù)信息繼續(xù)“生產(chǎn)旅程”。這些數(shù)據(jù)同時都被“寫”進數(shù)字化工廠的數(shù)據(jù)中心中，供質量、采購和物流等部門共享。采購部門會依據(jù)產(chǎn)品的數(shù)據(jù)信息進行零部件的采購，質量部門會依據(jù)產(chǎn)品的數(shù)據(jù)信息進行驗收，物流部門則是依據(jù)數(shù)據(jù)信息進行零部件的確認。

　　當質量、采購、物流等不同部門調用數(shù)據(jù)時，他們使用的是共享的文檔庫。而且任意數(shù)據(jù)發(fā)生更新，不同的部門也都能第一時間得到最新的數(shù)據(jù)，這使得西門子成都工廠研發(fā)團隊的工作變得簡單、高效，避免了傳統(tǒng)研發(fā)制造企業(yè)的研發(fā)和生產(chǎn)環(huán)節(jié)或不同部門之間由于數(shù)據(jù)平臺不同造成的信息傳輸壁壘。

　　成都工廠承擔著西門子全球工業(yè)自動化產(chǎn)品從研發(fā)到制造的角色。研發(fā)是數(shù)字化工廠“數(shù)據(jù)鏈條”的起點，研發(fā)環(huán)節(jié)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)將在工廠的各個系統(tǒng)間實時傳遞，數(shù)據(jù)的同步更新避免了傳統(tǒng)制造企業(yè)經(jīng)常出現(xiàn)的由于溝通不暢產(chǎn)生的差錯，也使得工廠的效率大大提升。

　　西門子成都工廠總經(jīng)理 Andreas Bukenberger 介紹:“應用了西門子數(shù)字化企業(yè)平臺解決方案的成都工廠與西門子在中國的其他工廠比較，產(chǎn)品的交貨時間縮短了50%?！倍拔奶岬降奈鏖T子成都工廠的姊妹工廠——西門子德國安貝格電子工廠目前可實現(xiàn)年產(chǎn)零部件100萬件，即平均1秒生產(chǎn)一個產(chǎn)品，未來的成都工廠將有望沖擊這一紀錄。

　　自動化的生產(chǎn)

　　在西門子成都工廠的廠房里，竟然看不見傳統(tǒng)制造工廠密集的工人在不同的流水線上繁忙工作的情景，偌大的車間只有屈指可數(shù)的幾個工人工作。

　　以可編程控制器裝配工位的工人為例，他每天的任務就由西門子MES系統(tǒng)生成，而且電子任務單會顯示在他工作臺前方的電腦顯示屏上，實時的數(shù)據(jù)交換間隔小于1秒，隨時可以看到最新的版本。西門子MES系統(tǒng)包攬了傳統(tǒng)制造企業(yè)生產(chǎn)計劃調度的職能。沒有了人工抄寫的任務單，省去了不同生產(chǎn)線交流的復雜環(huán)節(jié)。生產(chǎn)訂單由MES統(tǒng) 一下達，在與ERP系統(tǒng)高度的集成之下，還實現(xiàn)了生產(chǎn)計劃、物料管理等數(shù)據(jù)的實時傳送，工廠管理與生產(chǎn)也達到高度協(xié)同。

　　在裝配工作臺上有5個不同的零件盒，每個零件盒上都配有指示燈。當自動引導小車送來一款待裝配的產(chǎn)品時，電腦顯示屏上會出現(xiàn)它的信息，相應所需零件盒上的指示燈亮起，裝配的工人就知道該安裝什么零件了。這是由于傳感器掃描了產(chǎn)品的條碼信息，并將數(shù)據(jù)實時傳輸?shù)搅薓ES系統(tǒng)，MES系統(tǒng)再通過與西門子全集成自動化系統(tǒng)(TIA)的互聯(lián)操縱零件盒指示燈，從而代替人完成了思考的過程。這樣滿足了自動化產(chǎn)品“柔性”生產(chǎn)的需求 ，即在一條生產(chǎn)線上同時生產(chǎn)多種產(chǎn)品。有了指示燈的提示和對應，即使換另外一種產(chǎn)品也不會怕裝錯零件了。

　　西門子全集成自動化解決方案(TIA)在很大程度上替代了人類的大腦、視覺和手臂。西門子用可編程控制器來引導生產(chǎn)流程，用視覺系統(tǒng)來識別質量、用自動引導小車來傳遞產(chǎn)品 。

　　工人裝配好產(chǎn)品，按下工作臺上的一個按鈕，自動化流水線上的傳感器就會掃描產(chǎn)品的條碼信息，記錄它在這個工位的數(shù)據(jù)。MES系統(tǒng)將以該數(shù)據(jù)作為判斷基礎，向控制系統(tǒng)下達指令，指揮小車將它送去下一個目的地，這個過程完全不需要人工。

　　在到達下一個工序前，產(chǎn)品要通過“嚴格”的檢驗程序，在整個生產(chǎn)過程中針對產(chǎn)品的質量檢測節(jié)點就超過20個。視覺檢測是數(shù)字化工廠特有的質量檢測方法，相機會拍下產(chǎn)品的圖像與數(shù)據(jù)平臺中的正確圖像作比對，一點小小的瑕疵都逃不過品質管理模塊的“眼睛”。對比傳統(tǒng)制造企業(yè)的人工抽檢，這顯然要可靠又快速得多。

　　在經(jīng)過多次裝配并接受過多道質量檢測后，成品將被送到包裝工位。再經(jīng)過人工包裝、裝箱等環(huán)節(jié)，一箱包裝好的自動化產(chǎn)品就會通過升降梯和傳送帶被自動運達物流中心或立體倉庫。

　　這樣一個完整的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，在傳統(tǒng)的制造企業(yè)要通過幾十甚至上百人的手去完成，而在西門子成都工廠的車間內，只需要寥寥可數(shù)的幾個工人，因為大多數(shù)的工序都是自動完成的。

　　未來的制造不再是密集的工人、龐大的生產(chǎn)規(guī)模了，而是基于大數(shù)據(jù)、互聯(lián)網(wǎng)、人，結合各種信息技術進行數(shù)字化、自動化的柔性制造。現(xiàn)在的定制化生產(chǎn)，甚至可以實現(xiàn)當月定制車，下個月就生產(chǎn)出來。