偉創(chuàng)力盯上聯(lián)想華為 鼓吹中國制造外包

“我們正和中國本土一流公司探討合作的可能?！?/P>

　　9月末，全球第二大EMS(電子制造服務)提供商偉創(chuàng)力中國區(qū)副總裁付軍向記者透露，公司近期開始接受媒體采訪令他聯(lián)想到四年前，偉創(chuàng)力從OEM(來料加工)向ODM(設計加工)轉型時一度的“高調”。他調侃說，偉創(chuàng)力的每一次“高調”都是為了宣布進入“一些新的領域?！?/P>

　　中國已經成為全球最大的制造業(yè)聚集地，全球主要品牌外包定單的兩大代工王——臺灣省鴻海(富士康)全球產能的80%、偉創(chuàng)力的27%訂單(未來將超過40%)都在中國內地。而與之相悖的是，有“地利”之便的中國本土企業(yè)仍然沒有走上專業(yè)化分工的道路——富士康、偉創(chuàng)力的客戶名單清一色為海外跨國公司，甚少中國本土客戶。

　　但如果簡單比較一下這組數(shù)字，就能清晰感覺到，一向以“制造能力”與“成本控制”著稱的中國企業(yè)，在制造成本及效率上面臨的危機和壓力：偉創(chuàng)力2006年僅手機主板的產量就達6000萬部(相當于中國市場一年手機的消耗量)，這個數(shù)字今年將增至1億；而銷售量居前列的中國本土手機企業(yè)中興、聯(lián)想，其一年全球手機銷量也不過800-1000部(中興還含數(shù)據(jù)卡)。僅從規(guī)模優(yōu)勢的懸殊差距看，優(yōu)劣勢一目了然。

　　壓力意味著轉型和機會。

　　“如果說地球是圓周形，工業(yè)也如此。中國企業(yè)一開始什么都自己做，但是到了一定程度，就會知道哪些是自己的強項，哪些不可能是自己的強項，哪些該做，哪些要放棄。”付軍斷定，中國企業(yè)也必然會走向這種全球化的分工與合作。

　　“自己制造”的風險

　　偉創(chuàng)力毫不掩飾對中國率先國際化的企業(yè)——聯(lián)想、華為、海爾、中興——的興趣。

　　“這類大公司所從事的產品領域，我們以前或者現(xiàn)在都有類似產品，我們希望國內廠家知道我們同樣也可以為他們提供從早期設計研發(fā)到生產及后端運輸?shù)纫徽追?。”付軍說。

　　事實上，從偉創(chuàng)力的客戶名單上可以很容易找到聯(lián)想、華為等中國公司的同行或對手——戴爾、惠普、諾基亞、愛立信、西門子等。

　　正是整合了全球制造需求，代工業(yè)的規(guī)模明顯處在快速上升期。偉創(chuàng)力采購總裁何一勤說：“如果說全球PC等消費產品領域的市場增長為每年10%，EMS行業(yè)每年需求的增長是快于電子行業(yè)整體增長的?！倍鴱漠a值而言，偉創(chuàng)力去年產值即達到189億美元，五年內預計將突破600億美元；業(yè)務領域更廣泛的富士康產值更是已超過800億美元，很快將突破千億美元。

　　聯(lián)想、海爾、華為、中興，以及更多的中國企業(yè)是否有必要納入到全球產業(yè)分工的體系里來?

　　一組有趣的數(shù)字顯示，中國品牌廠商在成本上面臨巨大壓力：在2006/07財年，聯(lián)想綜合營業(yè)額達146億美元，雖然同比增長10%，同時電腦銷量增長了12%。但年內，其稅前盈利僅為2億美元(不含重組費用)，利潤率僅為1.3%；而主張“大規(guī)模、低利潤”打法的偉創(chuàng)力去年產值189億美元，凈利潤亦達到5億美元，利潤率為2.6%。

　　從制造到品牌，再到銷售的全方位運作模式是否正在拖累聯(lián)想的核心競爭力？

　　“我們也注意到聯(lián)想等企業(yè)到歐洲一些國家建廠、設立研發(fā)中心?！备盾妼Υ颂岢鲑|疑，“很多中國公司都是抱著傳統(tǒng)的想法，認為自己做比讓別人做好，這種做法持續(xù)下去很危險，因為你過去沒有應對風險的經驗，而從整EMS行業(yè)來講，不同行業(yè)的風險我們在不同產品上都遇到過，有相當多的經驗?！?/P>

　　何一勤亦舉例說，偉創(chuàng)力在全球有32家工廠，分布在中國、新加坡、印度、馬來西亞、匈牙利、墨西哥、巴西等地，不僅可以承接制造外包，同時還可以承擔大量芯片以外的電子產品方案設計等業(yè)務。大多數(shù)工廠毗鄰港口，在生產、研發(fā)之外還可以提供物流的保障。同時，多年服務歐美客戶的經驗，對歐美市場的質量標準諳熟亦是中國企業(yè)難以一蹴而就的能力。

　　“中國的產品前期價廉物美可能是一個表面現(xiàn)象，最終目的肯定要往更高層次發(fā)展，從整體設計、技術方面要靠近國際市場。”何說。

　　付軍認為，像大多數(shù)跨國廠商一樣，當規(guī)模達到一定數(shù)量，選擇外包是明智之舉?！爸袊呀涀龃笠?guī)模的企業(yè)，可以保持現(xiàn)在的產能，如果再往前擴大，可以把那些自己弱勢的市場切割出去，以回避額外的投資風險。”何一勤說，即使在消費電子行業(yè)中固守“自己生產”的諾基亞、愛立信，為了分散風險，亦將大約1/3的產能外包出去。

　　專注代工的“魔術之手”

　　“這里廠區(qū)總長度是420米，走完這420米，可以做成一件完整打印機，客戶從下訂單，到產品走出工廠到碼頭裝箱，兩天！”偉創(chuàng)力馬來西亞工業(yè)小城Johor工廠總經理Koh Yew Wah站在其主管的打印機事業(yè)部車間內，用一種幾乎毋庸置疑的語氣對記者說。在這個廠區(qū)之外，不足50米處，為馬來西亞最為優(yōu)良的深水港口，通達馬六甲海峽以及東南亞各國。

　　同樣的效率出現(xiàn)在偉創(chuàng)力位于珠海的(斗門)工業(yè)園內。該園成立于1996年，占地60萬平方米，亦通達香港、深圳等地港口。目前員工已經高達44000人。按照何一勤的表述，“方圓250公里之內可以買到任何東西”：移動通訊、消費類電子、計算機產品等不同行業(yè)的垂直整合設計、制造和物流服務生產線，與倉儲、貨運碼頭一起，構成一條完美的鏈條。

　　付軍指著一條手機生產線向記者解釋何為“縱向整合”能力：“包括基礎加工、線路板、塑膠、攝像頭，還有后面的電池、充電器都可能在這個區(qū)域內完成生產?！币簿褪钦f，不用出廠，包括原材料采購在內的所有生產和供應鏈流程都可以在同一個地點內瞬間完成。

　　付軍說，偉創(chuàng)力目前已有承接中國本土手機廠商的訂單，“但是還比較少”。

　　但這很快將成為大勢所趨。何一勤告訴記者，在制造中，勞工成本已經不到5%，而80%的成本在供應鏈中。他把供應鏈成本細分為三塊：1.零件的制造、生產和獲得;2.裝配、檢測；3.運輸。而EMS等代工廠商的優(yōu)勢在于：1.通過引入零組件供應商至廠區(qū)成為生產環(huán)節(jié)之一的模式，可以最簡短的路程完成生產整合：2.快速、高效的裝配運輸：3.與國際質量標準統(tǒng)一后，極少的差錯率。

　　而這些都是仍處于擴張期的中國本土企業(yè)難以構建的。何一勤抨擊了那些認為“只要中國提高勞工利用率、提高原材料本地采購比例即能大幅提高成本競爭力”的觀點：“偉創(chuàng)力去年在中國采購的成本約占全球采購的10%，如果把這個比率提高到20%，實際上給我們的成本節(jié)約也只帶來了2%，因為牽涉到倉儲、供應鏈的效率，而后者的控制更重要?！?/P>

　　何告訴記者，“過去賣9美金的一塊電腦主機板，現(xiàn)在我們只賣一塊美金，還包括運費；過去9美金都不賺錢，現(xiàn)在一美金就能賺錢?！边@沒什么秘密。何說，由于專注于制造加工，代工企業(yè)都會花很大精力改造生產流程，“過去20個人生產100件產品，現(xiàn)在10個人就能生產1000件”。

　　此外，工藝研發(fā)投入也會極大提高原材料利用率?！氨热鐚σ粔K鋼板的要求原來是1.5厘米，我們可以設計讓它只有1.2厘米，強度還要更強。原來鋼板之外還要噴漆加膜，經過重新加工使它不再需要加膜；另外還有把三顆芯片處理器如何歸結到一顆上，使它成本降下來？我們全球4000名研發(fā)人員每天都在想這些問題?！焙握f，這就是專注代工的“魔術之手”。

　　中國廠商開始流行外包？

　　中國本土企業(yè)中，哪些行業(yè)會率先走向專業(yè)分工，開始學會整合全球專業(yè)廠商的生產、供應鏈能力?

　　付軍認為，在手機、電腦等“標準化”，同時偉創(chuàng)力已經在廣州、深圳、北京分別設立研發(fā)中心，公司位于珠海、深圳、蘇州等地的23家工廠一起，可以面向中國所有手機、PC廠商、汽車電子廠商承接業(yè)務。

　　此外，何一勤一再強調，偉創(chuàng)力承接的訂單中，醫(yī)療設備、半導體測試儀、數(shù)據(jù)交換機，大型工業(yè)計算機等專業(yè)設備亦是公司的主要業(yè)務來源之一。

　　一位華為人士透露，事實上，華為是較早把生產制造部分外包給臺灣等代工廠商的中國本土企業(yè)，目前也與偉創(chuàng)力有“少數(shù)”合作?！案皇靠当容^長于消費電子類產品，偉創(chuàng)力在消費電子產品外，還有醫(yī)療、通訊等專業(yè)設備的代工?！彼J為，偉創(chuàng)力今年以36億美元收購全球第三大代工廠商旭電之后，“應該會加強它在專業(yè)設備上的投入”。