激光視覺傳感技術(shù)在焊接中的應(yīng)用(上)

　　單地說，焊接的操作過程就是控制能量或熱源作用在兩塊或多塊材料上，使之形成一個完整的接頭。例如，對電弧焊來說，其操作過程是由人、機(jī)器人或?qū)Ｓ脵C(jī)器把持焊槍，以一定的速度沿著焊縫運(yùn)動，同時以一定的工藝參數(shù)施加能量。除了正確的工藝參數(shù)外，焊槍是否準(zhǔn)確地跟蹤焊縫是保證焊接質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。

　　手工或半自動焊接是依靠操作者肉眼的觀察和手工的調(diào)節(jié)來實(shí)現(xiàn)對焊縫的跟蹤。對于機(jī)器人或自動焊接專機(jī)等全自動化的焊接應(yīng)用，主要靠機(jī)器的編程和記憶能力、工件及其裝配的精度和一致性來保證焊槍能在工藝許可的精度范圍內(nèi)對準(zhǔn)焊縫。通常，機(jī)器的重復(fù)定位精度、編程和記憶能力等已能滿足焊接的要求。然而，在很多情況下，工件及其裝配的精度和一致性不易滿足大型工件或大批量自動焊接生產(chǎn)的要求，其中還存在因過熱而導(dǎo)致的應(yīng)力和變形的影響。因此，一旦遇到這些情況，就需要有自動跟蹤裝置，用來執(zhí)行類似于手工焊中人眼與手的協(xié)調(diào)跟蹤與調(diào)節(jié)的功能。
  
　　在諸多焊接過程信息傳感方法中，視覺方法是當(dāng)前公認(rèn)的信息量最大、效果最好的傳感方法。早在20 世紀(jì)80 年代初，國內(nèi)外的很多研究人員就已開始研究視覺傳感方法，包括以電弧光為光源的被動視覺傳感和采用激光輔助照明的主動視覺傳感。被動視覺方法中，電弧本身就是監(jiān)測位置，沒有因熱變形等因素所引起的超前檢測誤差，能夠直接獲取焊縫接頭和熔池的信息，有利于焊接質(zhì)量的自適應(yīng)控制。然而，直接觀測易受到電弧的嚴(yán)重干擾，至今還沒有成熟的工業(yè)應(yīng)用的報道。因而，主動光視覺特別是基于激光三角測量原理的結(jié)構(gòu)光或掃描方法已成為目前焊接工業(yè)應(yīng)用中主要的視覺傳感方法。激光視覺傳感的最大特點(diǎn)是能夠獲取焊縫截面的精確幾何形狀和空間位置的信息，適合實(shí)時焊縫跟蹤和自適應(yīng)工藝參數(shù)控制。
   
　　一、激光視覺傳感的原理

　　激光視覺傳感的基本原理就是光學(xué)的三角測量原理，如圖1 所示。激光束照射到目標(biāo)物體的表面，形成一個光斑點(diǎn)，經(jīng)過攝像頭上的透鏡在光敏探測器上產(chǎn)生一個像點(diǎn)。由于激光器與攝像頭的相對位置是固定的，當(dāng)激光傳感器與目標(biāo)物體的距離發(fā)生變化時，光敏探測器上的像點(diǎn)位置也相應(yīng)發(fā)生變化，所以根據(jù)物像的三角形關(guān)系可以計算出高度的變化，即測量了高度變化。當(dāng)激光束以一定的形狀掃描（ 掃描方式） 或通過光學(xué)器件變換以光面的形式在目標(biāo)物體的表面投射出線形或其他幾何形狀的條紋（ 結(jié)構(gòu)光方式） ，在面陣的光敏探測器上就可以得到表征目標(biāo)截面的激光條紋圖像，如圖2 所示。而當(dāng)激光傳感器沿著物體表面掃描前進(jìn)時，就能得到所掃描表面形狀的輪廓信息。所獲得的信息可用于焊縫搜索定位、焊縫跟蹤、自適應(yīng)焊接參數(shù)控制、焊縫成形檢測等。

　　二、激光視覺傳感的新進(jìn)展及其應(yīng)用

　　目前，已在焊接中應(yīng)用的激光視覺傳感器主要有掃描和結(jié)構(gòu)光兩種形式。掃描方式主要有線形掃描和圓形掃描，其中圓形掃描的圖像處理方式要復(fù)雜一些。相對而言，對于反光的處理，掃描方式比結(jié)構(gòu)光方式要容易。此外，掃描方式傳感器的視場深度大，可達(dá)280mm或更大。但受到掃描激光斑點(diǎn)的影響，掃描激光傳感器的精度，尤其是橫向分辨率相對較低，通常>0.3mm。同時，受機(jī)械掃描的影響，掃描速度不高。掃描式激光傳感器大多只用于大厚度工件的焊縫跟蹤和自適應(yīng)控制。在高精度和高速度跟蹤或檢測中應(yīng)用的激光視覺傳感器大多為結(jié)構(gòu)光方式的傳感器。因此，以下主要以ServoRobot Inc . （ 賽融公司） 的新技術(shù)為例介紹激光視覺傳感器的新近進(jìn)展及應(yīng)用情況，其主要進(jìn)展體現(xiàn)在數(shù)字化、抗反光、焊縫檢測、雙傳感、多層焊、集成化、小型化和網(wǎng)絡(luò)化等方面。

　　1. 數(shù)字化
 
　　本文的數(shù)字化主要指圖像的獲取和處理方面。最初的激光傳感器中采用的圖像獲取器件為模擬的CCD，通常其圖像獲取的最高幀率為60 幀/s 或30 幀/ s ，因而圖像處理或輸出控制等算法也隨之受到限制。隨著電子與信息技術(shù)的發(fā)展，如圖3 所示，激光傳感器中的圖像獲取器件逐漸采用了更為先進(jìn)的數(shù)字CMOS 器件，圖像獲取的幀率最高可達(dá)3000 幀/ s 或10000 幀/ s ，為高速和高精度的傳感創(chuàng)造了條件。同時，采用了數(shù)字化技術(shù)可以很方便地實(shí)現(xiàn)對數(shù)字圖像目標(biāo)區(qū)域的裁剪，消除臨近焊縫夾具的其他特征對焊縫識別的干擾。所以，在工件表面光亮、接頭旁邊有夾具影響或激光焊、焊縫成形與缺陷檢測等高速傳感要求的場合，采用數(shù)字CMOS 圖像探測器件的激光視覺傳感器具備了采用模擬CCD 的傳感器所無法達(dá)到的性能。

　　2. 抗反光技術(shù)

　　由于采用了數(shù)字化技術(shù)，除了成像質(zhì)量大幅提高外，在圖像處理上也可以采用一些更好的算法，從而能很好地消除鋁合金、不銹鋼、鍍鋅板等光亮表面反光的干擾，清晰地識別角焊縫、V 形坡口等接頭的細(xì)節(jié)，如圖4 所示。在實(shí)現(xiàn)精確跟蹤的同時，準(zhǔn)確測量接頭的間隙、錯邊和坡口截面積等幾何參數(shù)。圖4a 中激光條紋照射到不銹鋼角焊縫表面，圖4b為未采用抗反光技術(shù)獲得的圖像，圖4c 為采用抗反光技術(shù)獲得的圖像。

　　圖5 是TX/ S 數(shù)字激光視覺傳感器在航天鋁合金大型構(gòu)件自適應(yīng)焊接中的應(yīng)用實(shí)例。激光視覺傳感器檢測待焊坡口的幾何信息，實(shí)現(xiàn)焊槍的自動對中及高度的自動調(diào)整，同時根據(jù)檢測到的坡口間隙和截面積自動優(yōu)化焊接參數(shù)并在線調(diào)整。圖5a 顯示了自適應(yīng)焊接系統(tǒng)的主要構(gòu)成。圖5b 顯示了TX/ S 傳感器及其在非常光亮的鋁合金V 形坡口上的檢測結(jié)果，完全消除反光的影響并準(zhǔn)確測量出間隙、錯邊和截面積等參數(shù)。

　　3. 焊縫檢測

　　利用高速和高精度的激光視覺傳感器掃描焊縫表面，可以得到焊縫表面的3D 圖像，通過一定的算法可以測量焊縫成形的幾何參數(shù)如焊縫寬度、余高、焊趾角度等，還可探測咬邊、焊瘤和表面氣孔等缺陷，如圖6和圖7 所示。ARC—SCAN 和LAS—SCAN 傳感系統(tǒng)分別用于弧焊和激光焊等焊縫或密封縫的檢測，符合6σ質(zhì)量控制的需求。