基于現(xiàn)場總線控制技術的轉爐煤氣回收自控系統(tǒng)

1 引言

萊鋼煉鋼廠1#～3#轉爐煤氣回收自控系統(tǒng)于98年12月投產(chǎn)。該自控系統(tǒng)承擔著將三座轉爐吹煉時產(chǎn)生的大量的轉爐煤氣凈化、合理化分析后進而加以回收再 利用的自動化控制任務。

但隨著投運時間的推移，該系統(tǒng)暴露出的問題越來越突出:控制硬件/軟件老化、過時--plc為西門子s5-135u，工控機為老式的奔騰166 機型，編程 軟件、監(jiān)控軟件分別為基于dos的step5和fix;控制方式落后--plc與現(xiàn)場信號的連接均采用傳統(tǒng)的硬線連接方式，通訊網(wǎng)絡為sinec-h1 網(wǎng),詳見圖1;系統(tǒng)的故障率逐年上升，嚴重制約著生產(chǎn)的順行。因此，對該控制系統(tǒng)進行全面的更新，以使其能夠迅速滿足生產(chǎn)的需求變得十分必要。萊鋼自動化部技術人員經(jīng)過認真研究、分析、論證，采用了目前流行的現(xiàn)場總線控制技術對其進行改造。

2 現(xiàn)場總線綜述

現(xiàn)場總線是連接控制系統(tǒng)中現(xiàn)場裝置的雙向數(shù)字通訊網(wǎng)絡，它與傳統(tǒng)的控制方法相比，具有十分明顯的優(yōu)勢:

(1) 具有很好的性價比，可大幅度降低系統(tǒng)的綜合成本;

(2) 采用了數(shù)字通訊技術，有效的提高了系統(tǒng)的測量及控制精度;

(3) 數(shù)據(jù)傳輸更為可靠、系統(tǒng)響應更為快速，同時還具有強大的抗干擾能力;

(4) 具有故障自診斷、短路自保護等功能，極大的方便了系統(tǒng)的維護，提高了系統(tǒng)的安全可靠性。

3系統(tǒng)設計

3.1 控制網(wǎng)絡

基于現(xiàn)場總線與傳統(tǒng)的控制方法相比具有無法比擬的優(yōu)勢，控制方式采用現(xiàn)場總線技術。同時，轉爐煤氣回收現(xiàn)場控制設備的分散性以及惡劣的現(xiàn)場環(huán)境也十分適合 采用現(xiàn)場總線控制技術。

目前流行的現(xiàn)場總線協(xié)議有多種:profibus-dp、profibus-pa、devicenet、canopen、modbus等，各種現(xiàn)場總線協(xié) 議都具有各自的特點和優(yōu)勢。結合轉爐煤氣回收特點，為了獲得更好的響應、可靠性和更高的效率，主plc與遠程i/o采用了具有世界標準的 profibus-dp現(xiàn)場總線通訊方式。profibus-dp是目前最快的開放式標準總線，使用基于rs485標準的物理層，并采用主-從工作方式; 其網(wǎng)絡通訊距離長(最長可達10公里)，通訊速率高(最高達12mbps)，具有極好的抗干擾性能，快速的i/o采集特性(1000點的掃描時 間1ms)以及超大容納量(最多126個節(jié)點、幾千個i/o點)。

plc與上位機則采用了基于tcp/ip協(xié)議、星型拓撲結構的以太網(wǎng)通訊方式。該通訊協(xié)議更為普遍、通用，同時具有很高的通訊速率;星型連接的拓撲結構使 得網(wǎng)絡的可靠性、擴充性更強;由于網(wǎng)絡走線距離長，通訊介質采用光纜，可以最高支持100mbps的通訊速率、幾十公里超長的傳輸距離、很強的抗干擾能力 以及極低的誤碼率，而且投資成本低、施工簡單、維護方便。

3.2 控制硬件

根據(jù)控制系統(tǒng)的規(guī)模，采用西門子s7-300 plc進行控制。siemens s7系列plc具有更為強大的功能，更快的掃描速度，可以完成更為復雜的控制，同時還支持多種通訊協(xié)議，兼容性好，具有更為出色的電磁兼容性，可以滿足各種工業(yè)標準。

為了能夠適應惡劣的工業(yè)環(huán)境，我們采用了turck功能最為強大、等級最高的pdp、sdpb系列i/o模塊作為遠程站進行現(xiàn)場設備的信號采集及控制。 turck輸入/輸出模塊防護等級遠遠高于普通的plc i/o模板(ip20)，可達ip67，非常適合安裝于極其惡劣的現(xiàn)場中，同時還具有強大的自診斷功能，能夠迅速準確的發(fā)現(xiàn)節(jié)點、電源、現(xiàn)場信號等故障，并具有短路診斷/保護功能以及組、點診斷及保護功能，便于系統(tǒng)維護。另外，采用了3套turck公司的bl20產(chǎn)品放置于電磁站內，分別用于3座轉爐的爐 前控制。bl20產(chǎn)品支持多種總線協(xié)議，具有非常好的開放性，同時i/o點數(shù)配備靈活(每塊模板從1點至32點不等，提供多種選擇)，安裝體積小，特別適 合于小型精確項目(每座轉爐爐前控制信號di只有9點、do為6點)的開發(fā)，降低投資費用。

此外，由于該系統(tǒng)的控制節(jié)點較多(共42個)，已經(jīng)超過了profibus-dp網(wǎng)絡每段所能容納的最大節(jié)點數(shù)32。為此，配置了中繼器將系統(tǒng)的容量提高 了1倍，同時更為有效的提高了網(wǎng)絡的通訊速率，使網(wǎng)絡的負載量分配更為合理。

3.3 控制軟件

plc編程軟件/監(jiān)控軟件分別采用基于windows 2000平臺的step7 5.1+sp2及wincc v5.1，用于編制控制程序和監(jiān)控畫面。原系統(tǒng)中采用step5開發(fā)的控制程序可以通過step7軟件自動轉換為s7 plc程序，再根據(jù)改造情況進行適當?shù)男薷暮蠹纯赏哆\，從而大大縮短軟件開發(fā)周期。

4 系統(tǒng)配置與結構

plc i/o模板主要完成就近的4臺風機變頻器的相關信號控制;cpu采用現(xiàn)場總線通訊協(xié)議完成與現(xiàn)場遠程站的數(shù)據(jù)傳輸;cp則負責與上位機的數(shù)據(jù)交換。

(1) plc具體配置為:

支持profibus-dp總線協(xié)議的cpu 315-2 dp 1塊、支持tcp/ip通訊協(xié)議的cp 343-1 1塊、ps 307(考慮到主機架模塊的背板電流消耗較小，電源模塊容量選擇為5a) 1塊、32點24v di模板3塊、32點24v do模板2塊。

(2) 爐前控制采用bl20，pdp、sdpb系列i/o模塊則用于現(xiàn)場控制。

硬件具體配置:

l 現(xiàn)場控制

4 路ai模塊(sdpb-40a-0007)21塊、4路rtd模塊(sdpb-40a-0009)11塊、16點di(pdp-im16-0002)3 塊、8點do(pdp-om8-0004，2a)4塊。

l 爐前控制

3座轉爐爐前控制系統(tǒng)的硬件配置相同，均為 profibus-dp耦合器(bl20-gw-pbdp-12mb，12mbps)1塊、總線電源模塊(bl20-br-24vdc-d)1塊、32點 di模板(bl20-32di-24vdc-p)1塊、輸出模板供電模塊(bl20-pf-24vdc-d)1塊、16點do模板(bl20-16do- 24vdc-0.5a-p，0.5a)1塊。

l 上位機則全部采用高性能的臺灣研華工控機ipc-610h(p2.0/256m/40g)。

系統(tǒng)配置圖如圖2所示。

5 生產(chǎn)工藝簡介

轉爐吹煉生產(chǎn)過程開始后，風機由低速變?yōu)楦咚龠\轉，氧槍下降開始吹氧，分析儀投入運行，經(jīng)過一段時間后，煙罩降下。經(jīng)過短暫延時后，爐口微差壓開始自動調 節(jié)。當回收煤氣的條件滿足后，水封逆止閥自動打開，三通切換閥則由放散側轉換至回收側開始回收煤氣。停止吹煉前煙罩首先被升起，爐口微差壓調節(jié)系統(tǒng)停止調節(jié)，二文喉口rd閥置于固定位置。在吹煉結束時，風機降為低速運轉，二文喉口捅針開始動作，動作數(shù)次后，一次回收過程結束。若回收煤氣過程中條件不滿足，三通切換閥將自動由回收狀態(tài)切換至放散位，水封逆止閥也自動關閉。該回收自控系統(tǒng)在轉爐的每次冶煉周期只進行一次回收。為了確保安全，如果一旦進行放散， 即使回收條件再次滿足，本冶煉周期內也不再進行回收。