新一代強化供應鏈管理工具的優(yōu)勢

作者：Michael Ford ，Mentor Graphics公司Valor業(yè)務部的高級市場開發(fā)經(jīng)理

對于許多電子產(chǎn)品制造商而言， ERP對精確管理倉庫和車間庫存的能力十分不足。生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)（MES）被企業(yè)用來彌補ERP在這方面的不足，但卻常常產(chǎn)生比運行效益還高的間接成本。在當今的市場環(huán)境下，生產(chǎn)廠家需要對市場越來越快的改變做出迅速的反應，ERP系統(tǒng)的運行也需要引入 “工業(yè)4.0”的原理，使數(shù)據(jù)的采集和管理變得更加自動化。

由于表面貼裝技術(shù)（SMT）設備供應商（承擔80%－90%的組裝工作）的通信還沒實現(xiàn)標準化，如果不針對性地進行專門的強化，那么ERP系統(tǒng)無法獲得有效信息。Mentor Graphics公司研發(fā)的Valor?供應鏈工具很好地解決了這一問題，在推進行業(yè)最佳精益現(xiàn)場操作的同時，又能及時地為ERP系統(tǒng)提供準確的信息。它們還能使電子產(chǎn)品制造商擺脫存在已久的營運制約的束縛。

在安裝和使用任何一種工業(yè)軟件過程中，生產(chǎn)廠家遇到的難題是，無法預估軟件將對企業(yè)產(chǎn)生多大的影響，將為企業(yè)創(chuàng)造多少的收益。軟件投資回報率的合理性很難完全理解，然而看看對其它公司案例毋庸置疑的的分析結(jié)果則不能不讓人為之動容。

應用案例

當Valor工具作為一種全新的系統(tǒng)被引進企業(yè)時，將會出現(xiàn)什么情況？我們以全新的方式，而不是以在現(xiàn)有流程基礎上進行改變的方式來理解這個問題，才會使我們對投資回報率有更加清晰的認識。現(xiàn)以一家企業(yè)為例。這家企業(yè)有兩個構(gòu)造相同的工廠A和B。工廠A已投產(chǎn)多年，工廠B是一年前新建的。由于市場需求起伏不定，該企業(yè)決定為工廠B配置新型的Valor強化供應鏈管理工具，其目的是提高企業(yè)的生產(chǎn)競爭力（工廠A的生產(chǎn)力已開始下降），最大程度地減少對物料的原始投資。物料是新工廠投資風險和間接成本的關(guān)鍵部分。

首先制定了工廠B安裝Valor軟件的執(zhí)行計劃，并確立了相應的物料管理和營運流程，以及主要人員和職責。然后也為該企業(yè)提供了相關(guān)培訓，培訓人員包括工廠B的主管，新員工和IT部門的人員以及供應鏈，生產(chǎn)環(huán)節(jié)和工程部門的關(guān)鍵人員。軟件安裝在三個月內(nèi)完成。

在使用軟件第一年的年末， Mentor參加了該企業(yè)的年度執(zhí)行審查會議。會議討論了工廠B安裝Valor軟件后取得的成果，并與工廠A做比較。

在會上首先發(fā)言的是倉庫物料部門的經(jīng)理們，他們闡述了如何在工廠B安裝Valor庫房管理工具，以使用該工具在工廠庫房，同時也在ERP中接收新物料的流程。他們表示，安裝了Valor工具的工廠B比工廠A多了一項任務，即要為每種物料創(chuàng)建和張貼序列號標簽。物料管理員每人配備一個Valor移動終端，該終端能按優(yōu)先順序安排物料任務，一步步發(fā)出指令，指導管理員將物料入庫，并確保物料被放入事先自動選定的位置。ERP系統(tǒng)仍然能知道現(xiàn)有每種料號的準確可用數(shù)量，至于將何種物料放到哪個位置則由Valor工具安排管理。Valor管控的物料可見范圍不僅包括倉庫，還包括車間甚至是正在運轉(zhuǎn)的機器等存放物料的地方。工廠A的物料僅是通過料號進行管理，但當物料成為呆滯料，或引入新物料，或倉庫爆滿時，這種管理方式就可能造成重大的物流問題。

工廠B安裝的Valor工具還用于為車間準備和供應物料。物料員從移動終端接收到按優(yōu)先順序排序的物料任務指令，這一指令是由Valor工具根據(jù)機器的實際需求而做出的。物料的選擇實現(xiàn)自動化，并遵循FIFO（先進先出）、MSD以及其它規(guī)則，如供應商偏好，替代物料和LED BIN等。管理員按照指令，走向精確指示的物料存放地點，并將選定的物料按照需要及時地搬運到機器所在的位置。這是一個簡單而又自動化的過程。而在工廠A，需要提前準備物料，每條生產(chǎn)線通常需事先準備3個或4個工單的物料，這樣才能確保機器不會因意外缺料而停機。

工廠A實際庫存量的精準率很快降到80%甚至更低，于是因要盤點和校正ERP系統(tǒng)而造成工廠斷線停工。工廠B安裝Valor工具后，庫存量的精準率始終穩(wěn)定地保持在99%以上，這要歸功于Valor信息高速公路，它將所有物料的使用和拋料信息直接發(fā)送給ERP系統(tǒng)。因此，工廠B的物料需求管理十分精準，倉庫中很少或幾乎沒有多余的庫存。工廠B的倉庫面積大約是工廠A的一半，其物料的周轉(zhuǎn)速度幾乎是后者的兩倍，但其物流團隊的人數(shù)則只有后者的70%。

倉庫物料管理的經(jīng)理們發(fā)言結(jié)束后，接下來計劃協(xié)調(diào)員作了報告。在一整年內(nèi)，由于客戶持續(xù)不斷地更改訂單，而且是在很短的時間內(nèi)突然做出更改的，如要求制造商加速完成一些訂單而推遲另外一些訂單，這種情況對工廠A和B都帶來了挑戰(zhàn)。但計劃員們表示，這種變更需求在工廠B是可以忽略不計的，因為Valor生產(chǎn)計劃工具從ERP系統(tǒng)接收到訂單變化的信息后，隨即能同時根據(jù)客戶要求的交貨期以及不同產(chǎn)品物料設置的共性，很快制定出新的、優(yōu)化的生產(chǎn)計劃。Valor軟件對物料庫存了如指掌，Valor MDM模塊能為每種產(chǎn)品的每道生產(chǎn)工序提供準確的物料清單，包括提供可以選用的生產(chǎn)線，制程等。這樣，重新制定優(yōu)化的生產(chǎn)計劃耗時不到一小時，而且計劃協(xié)調(diào)員可以確保所有的更改都將被執(zhí)行。從長期來看，Valor軟件制定的生產(chǎn)計劃基于ERP前期排程結(jié)果進行優(yōu)化是根據(jù)ERP系統(tǒng)預期而進行的；但除此之外，它還能在短期內(nèi)靈活調(diào)整生產(chǎn)計劃以快速響應客戶緊急的需求，而不是盲目生產(chǎn)。

而在工廠A，生產(chǎn)力加速下滑。ERP的預排產(chǎn)計劃基于客戶訂單進行前期排程，對生產(chǎn)實際環(huán)境考慮不足，計劃下達到生產(chǎn)時，生產(chǎn)管理層會遇到各種不確定因素導致無法準確執(zhí)行生產(chǎn)排程計劃，試圖通過Excel進行排程優(yōu)化和設置，但往往以失敗告終?？倳腥绷系惹闆r發(fā)生。與此同時，車間內(nèi)大量的物料需要人工進行收集、再分配或運回倉庫存放。改變計劃費時費力，在許多情況下成為不可能的事情。等到一切完備、運轉(zhuǎn)良好時，計劃又發(fā)生了新的變更。一方面車間內(nèi)堆放著提前備好的物料，另一方面缺乏工程的支持，在這種情況下，工廠A想獲得成功基本上是不可能的。

接下來發(fā)言的是生產(chǎn)部經(jīng)理。在工廠B，工單的生產(chǎn)和產(chǎn)品換線都能有條不紊地進行。Valor工具總是按需將物料運送給生產(chǎn)車間，并在料站設置時對物料進行確認，從而避免錯誤的發(fā)生，既保證了優(yōu)異的質(zhì)量，又提高了生產(chǎn)力。計劃有變更也很難被察覺，因為計劃的更改是作為正常操作的一部分而被執(zhí)行的。此時，老工廠A的生產(chǎn)率降到了55%，而安裝了Valor軟件的新工廠B的生產(chǎn)率是85%。

隨后發(fā)言的是工程團隊。在工廠B，Valor工藝工程工具應用于所有的SMT操作、測試、組裝、檢查程序和作業(yè)指導編制。設計團隊采用智能的ODB++格式，為每種產(chǎn)品設計合格的產(chǎn)品模型，其包括所有必要的設計信息；且他們還使用Valor NPI工具清除了所有潛在的生產(chǎn)方面的問題。因此，在1小時左右的時間里，工程團隊就能夠完成新產(chǎn)品的導入，創(chuàng)建出直接的機器輸出程序以及所有操作的指導文檔。有了共同的中心數(shù)據(jù)庫和Valor“自動生成”功能，向計劃部提供可供選擇的生產(chǎn)配置變得非常容易。由于已在軟件上模擬過貼裝作業(yè)，因此工程團隊實際上無需再進行現(xiàn)場調(diào)試。而在工廠A，每個SMT平臺、每個測試和組裝中涉及的工程工作都是由不同的團隊完成的，因此經(jīng)常出現(xiàn)產(chǎn)品信息不正確或不一致的情況。解決這些問題需很長時間，以至于他們幾乎無法進行產(chǎn)品準備。在有些情況下，生產(chǎn)每種新品會導致生產(chǎn)線停工數(shù)小時。

圖1：供應鏈流程-最佳方法和不佳方法的對比。

工程團隊之后由IT團隊做工作報告。據(jù)他們的報告稱，工廠B的ERP系統(tǒng)和MRP系統(tǒng)在這一年中一直運行穩(wěn)定。ERP系統(tǒng)易于管理，幾乎不需要人工糾錯，因此他們沒有什么重大的事情需要報告。Valor庫房管理工具能夠使ERP系統(tǒng)中的物料庫存信息一直與實際庫存量保持一致。通過Valor信息高速公路獲取的關(guān)于物料使用和拋料的實時反饋信息確保ERP系統(tǒng)準確地了解哪些物料已投入使用以及在任一時間點準確了解已生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量。對于工廠A來說，MRP系統(tǒng)的工作簡直是一團糟，數(shù)據(jù)錯誤導致許多問題。未知的物料損耗和不當?shù)墓芾韺е挛锪蠋齑嫘畔㈠e誤，從而產(chǎn)生物料訂購過剩問題，這樣，價值1百萬歐元的存貨在庫存盤點時也不得不被勾銷。

最后發(fā)言的是財務團隊。他們制作的圖表展示了兩個工廠關(guān)鍵數(shù)據(jù)的對比。如果不了解兩個工廠營運的差異，這些數(shù)據(jù)是令人難以置信的。工廠B的庫存量比工廠A的低50%，前者的車間物料存儲量比后者低95%，在產(chǎn)品高混合度生產(chǎn)環(huán)境中，前者的生產(chǎn)力達到85%，而后者只有55%，前者的間接人員數(shù)比后者少35%。工廠B在運營上可列為世界級，而工廠A則掙扎在盈利線上。

當然，上述是以虛構(gòu)的場景來描述的，但有關(guān)運營和成本節(jié)約的例子則取自我們真實的客戶?！肮I(yè)4.0”的原理是在市場長期趨勢的基礎上制定的，它意味著工廠要面對頻繁的短期需求改變的挑戰(zhàn)。制造電子產(chǎn)品并非易事，相關(guān)公司必須要謹慎地迎接和采納 “工業(yè)4.0”的原理。Valor軟件能夠滿足市場的需求，是當今絕佳的解決方案，并與“工業(yè)4.0”的原理保持高度一致。

作者簡介

Michael Ford是Mentor Graphics公司Valor業(yè)務部的高級市場開發(fā)經(jīng)理。他于2008年加入Valor業(yè)務部。他注重用精益化的思維方式為客戶提供解決方案。在加入Valor之前，他已在索尼公司工作數(shù)年，從事管理精益化生產(chǎn)解決方案的工作。他畢業(yè)于英國威爾士大學電子產(chǎn)品系，在業(yè)余時間，喜歡聽搖滾樂和流行樂，以及到倫敦西區(qū)劇院看表演。