解碼汽車零部件物流如何玩轉(zhuǎn)RFID技術(shù)
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E公司廠內(nèi)物流問(wèn)題
E公司于1917年成立于美國(guó)底特律，為客戶提供完整的汽車座椅及電氣管理系統(tǒng)解決方案及產(chǎn)品，2010年實(shí)現(xiàn)凈銷售收入97億美元。1993年進(jìn)入中國(guó)，主要為寶馬提供汽車座椅等配套服務(wù)。2012年已實(shí)現(xiàn)11萬(wàn)套座椅的產(chǎn)量。根據(jù)客戶的需求，公司的產(chǎn)量逐漸提升，2013年日產(chǎn)量從2012年的424臺(tái)/天，提升到575臺(tái)/天。2014年要實(shí)現(xiàn)675臺(tái)/天，年產(chǎn)量20萬(wàn)套，2年時(shí)間產(chǎn)量接近翻番。而與此同時(shí)，E公司租借的外倉(cāng)庫(kù)為節(jié)省成本被總公司要求取消，客戶要求保證14天安全庫(kù)存的進(jìn)口件原材料需要全部被轉(zhuǎn)移至廠內(nèi)現(xiàn)有庫(kù)房?jī)?nèi)。由于廠內(nèi)空間有限，只能通過(guò)增加國(guó)產(chǎn)件到貨頻次來(lái)降低國(guó)產(chǎn)件庫(kù)存空間。這就要求E公司的廠內(nèi)物流效率要大幅提高。
E公司現(xiàn)有一條流水生產(chǎn)線，每天3班24小時(shí)不間斷組裝汽車座椅，其中西側(cè)門為收貨口，東側(cè)為成品區(qū)存放區(qū)及發(fā)運(yùn)門，中間為生產(chǎn)線。物流基本為從西向東流動(dòng)。廠區(qū)內(nèi)進(jìn)口件原材料庫(kù)存為14天，國(guó)產(chǎn)件原材料外地為3天，本地根據(jù)零件的尺寸和客觀要求，分為4-24小時(shí)庫(kù)存不等。對(duì)零件識(shí)別方式全部為紙質(zhì)條碼掃描。
在現(xiàn)行的以條碼為主導(dǎo)技術(shù)下的物流系統(tǒng)中，廠內(nèi)物流主要被分為入廠物流、生產(chǎn)物流和出廠物流，三個(gè)環(huán)節(jié)密切相關(guān)。
1)入廠物流：在入廠物流中收貨員根據(jù)隨貨送到收貨單與實(shí)物進(jìn)行核對(duì)，包括是否準(zhǔn)確到貨以及到貨數(shù)量。如確認(rèn)無(wú)誤后，按照ASN（一種編碼格式）數(shù)據(jù)打印E公司內(nèi)部條碼單貼于貨物表面，物流人員對(duì)貨物根據(jù)經(jīng)驗(yàn)送入約定庫(kù)位，并將庫(kù)位信息輸入便攜掃描器。
2)生產(chǎn)物流：配料人員根據(jù)線旁物料安全庫(kù)存要求進(jìn)行配料。對(duì)于JIT(準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn))件，按照經(jīng)驗(yàn)找到庫(kù)位取料后配送到線旁。而對(duì)于需要排序的JIS(排序生產(chǎn))件，配料員利用ERP系統(tǒng)按計(jì)劃生產(chǎn)順序打印配料單，并根據(jù)配料單上的制定順序進(jìn)行配料。
3)出廠物流：對(duì)于JIS供應(yīng)商，制成品相對(duì)較少，但是因?yàn)橛信判虻囊?，所以在發(fā)貨的時(shí)候必須能夠快速、準(zhǔn)確地找到訂單要求制成品。當(dāng)制成品完成發(fā)貨后還需要在系統(tǒng)做出庫(kù)記錄，以避免系統(tǒng)庫(kù)存虛高的情況。
在多年的運(yùn)行中E公司發(fā)現(xiàn)以下問(wèn)題經(jīng)常發(fā)生：
a.零件系統(tǒng)庫(kù)存與實(shí)物不匹配：經(jīng)常發(fā)生電腦系統(tǒng)中有庫(kù)存，但實(shí)物在倉(cāng)庫(kù)內(nèi)找不到；
b.配料速度慢：由于倉(cāng)庫(kù)員工三班倒，由于各種原因配料員無(wú)法第一時(shí)間找到料，造成生產(chǎn)風(fēng)險(xiǎn)；
c.收貨速度慢：收貨員需要根據(jù)送貨人提供的紙質(zhì)單據(jù)進(jìn)行核對(duì)并錄入系統(tǒng)，工作勞動(dòng)強(qiáng)度大，且易發(fā)生人為疏忽；
d.物料無(wú)法做到先進(jìn)先出：由于條碼不提供物料生產(chǎn)日期，配料員經(jīng)常就近取料，易造成老件呆滯時(shí)間長(zhǎng)后無(wú)法滿足質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)；同樣也無(wú)法追溯來(lái)料信息；
e.信息流滯后于物流：計(jì)劃員無(wú)法實(shí)時(shí)跟蹤物料狀態(tài)，造成決策滯后。
解決方案
由于條碼技術(shù)的局限性，還有互聯(lián)互通不充分；感知不及時(shí)、不徹底；不能為智慧型計(jì)算提供支持與服務(wù)。像E公司這種物流系統(tǒng)雖然較早期粗放式物流有了很大的改善，并且在現(xiàn)代物流中占據(jù)主動(dòng)地位，但是它的弊端是顯而易見(jiàn)的，如果不進(jìn)行技術(shù)革新將嚴(yán)重制約企業(yè)的生產(chǎn)效率以及整個(gè)供應(yīng)鏈的效率。
針對(duì)以上提到的種種問(wèn)題，考慮到條碼技術(shù)本身的技術(shù)局限已無(wú)法滿足實(shí)際的要求，E公司決定在供應(yīng)鏈上引入RFID技術(shù)。與供應(yīng)商聯(lián)絡(luò)建立RFID技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，使來(lái)料攜帶統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)的電子標(biāo)簽；在公司內(nèi)部添加RFID設(shè)備，對(duì)統(tǒng)籌規(guī)劃RFID網(wǎng)絡(luò)建設(shè)以及相關(guān)硬件。并在公司統(tǒng)一的QAD系統(tǒng)（一種ERP系統(tǒng)）中加入RFID相應(yīng)的軟件模塊，使其與生產(chǎn)信息流融合。并對(duì)公司員工進(jìn)行培訓(xùn)。
引入RFID后，根據(jù)E廠內(nèi)的物流模式重新構(gòu)筑物流業(yè)務(wù)流程。
（1）入廠物流
新的物流管理系統(tǒng)要求，所有供應(yīng)商必須在標(biāo)包內(nèi)攜帶統(tǒng)一規(guī)格的RFID標(biāo)簽，并由IT部統(tǒng)一分配供應(yīng)商、零件及到貨批次唯一識(shí)別碼及編碼方式。E公司在收貨口設(shè)置RFID讀寫器，當(dāng)貨物進(jìn)入廠房大門，自動(dòng)讀取RFID標(biāo)簽信息，首先與物料計(jì)劃員在系統(tǒng)內(nèi)設(shè)置的ASN信息的比對(duì)，如有差異，馬上聯(lián)系計(jì)劃員核實(shí)零件差異原因；無(wú)差異直接收入系統(tǒng)。由于倉(cāng)庫(kù)內(nèi)已布置一定數(shù)量讀寫器，可以無(wú)縫識(shí)別。所以貨物不需要按指定庫(kù)位存放，叉車可以根據(jù)就近、從速原則把貨物存放在立體貨架。這樣的設(shè)置省去了傳統(tǒng)收貨員點(diǎn)貨驗(yàn)貨的操作，極大的節(jié)省了收貨時(shí)間，減少了供應(yīng)商送貨車的等待時(shí)間，提高了收貨口的周轉(zhuǎn)速率。
（2）生產(chǎn)物流
配料員根據(jù)公司自主研發(fā)的JIS系統(tǒng)，預(yù)先把客戶的需要順序?qū)胂到y(tǒng)，配料員根據(jù)生產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)奏提前配料。其中原材料分為安全帶、氣囊、頭枕等JIT件，也有蒙皮、發(fā)泡、機(jī)構(gòu)骨架等排序件。對(duì)于非排序件配料員根據(jù)生產(chǎn)線旁看板和生產(chǎn)線旁最大、最小庫(kù)存量確定是否需要補(bǔ)料。在確定配料時(shí)，大件如機(jī)構(gòu)、骨架會(huì)按班次拉動(dòng)直接放置指定位置，配料員去選取即可。對(duì)于非排序配料件，配料員優(yōu)先去小件超市選取。需要說(shuō)明的是，工廠收貨先不拆標(biāo)包直接放置高層貨架，當(dāng)小件超市的庫(kù)存小于最小安全庫(kù)存時(shí)，配料員持便攜讀寫器輸入零件號(hào)，就可以連接終端，根據(jù)RFID讀寫信息，找到所需零件整包裝在高層貨架的位置。在零件到小件超市前都是根據(jù)RFID作為唯一識(shí)別信息，而一旦零件標(biāo)包拆散，就根據(jù)內(nèi)置的條碼進(jìn)行識(shí)別，包括后續(xù)的生產(chǎn)線掃描上線。所以說(shuō)拆包是RFID到條碼的區(qū)分點(diǎn)。由于在終端選取整包零件時(shí)可以看到入廠時(shí)間等信息，同時(shí)解決了困擾E公司多年的FIFO (First in first out先進(jìn)先出)問(wèn)題。
評(píng)論