DFM挑戰(zhàn)軟件方案供應商的客制化能力

　DFM的問題存在很久了，目前的設計工具在這一方面已經做的很成熟，而最大的問題在于如何保證“一次作對”，提高DFM的成功率。事實上一個產品從設計到制造往往牽扯了很多部門和人員，從產品導入到PCB數(shù)據分析等等，如果各環(huán)節(jié)所用工具不統(tǒng)一，那出錯的機率也就很大。所以業(yè)界也希望通過一個標準的通用平臺來統(tǒng)一數(shù)據來源，來減少這種錯誤機率；另一個挑戰(zhàn)在于人員的頻繁流動。即便制造商擁有完善的管理系統(tǒng)，普遍存在于電子制造業(yè)的人員流動也往往導致系統(tǒng)不能“物盡其用”。從軟件系統(tǒng)供應商的角度出發(fā)，其在系統(tǒng)功能銜接上會盡量多一些客制化方案，減輕客戶使用難度。相對DFM的標準化工具，組裝環(huán)境是非標準的，復雜的，這部分環(huán)節(jié)對流程管理方案供應商的客制化能力的要求更高。 

　　在制造流程中，從物料管理到流程監(jiān)控，前者最為制造商所關心，直接關系到成本。相對于整體的制造流程監(jiān)控系統(tǒng)，物料驗證系統(tǒng)更為普遍的被電子制造廠  
所采用，而電子制造業(yè)的高人員流動率所導致的“人進行力物料驗證不再可行”也強化了這一趨勢。 

　　在汽車電子、醫(yī)療等注重安全和可靠性的制造領域，對可追溯性的要求愈加強烈。比如去年一年，全球汽車產業(yè)為保修和求償支出約有130億美元，召回超過1500萬輛車，而隨著汽車技術整合的持續(xù)增加，這種情況可能日益嚴重。解決這一問題需要一個全面的追溯系統(tǒng)，籍此大幅減少召回成本，這一系統(tǒng)能夠解決潛在的危機：在制造前先阻止錯誤的零件組裝在錯誤的位置、在制造過程中及時的偵測并預防錯誤、在制造完成后追溯所有汽車成品所使用的零部件。 

　　電子制造依靠多種不同設備組合的SMT生產線，同時也有不同的相關軟件應用，而通過開放公開格式數(shù)據，現(xiàn)有設備的軟件系統(tǒng)能夠兼容。電子制造商使用同一設備供應商的設備時，不太需要考慮設備間數(shù)據互通和兼容的問題，但一些大的制造商經常會有一些并購的情況發(fā)生，他們需要一個統(tǒng)一的與原有設備系統(tǒng)保持兼容的流程管理平臺來對生產流程進行統(tǒng)籌管理。 

　　目前制造流程軟件管理系統(tǒng)在亞洲制造業(yè)中的重視還不夠，還需要一段時間，在整體流程管理被全面接受前，局部環(huán)節(jié)的管理系統(tǒng)基于成本和迫切性則將更快的實現(xiàn)銷售。我認為，即使是同類功能的軟件產品，其競爭也不能用成本來比較，投資回報率才是客戶關心的，VALOR產品的投資回報率為2-6個月，當然，系統(tǒng)和工具只是一個基礎構件，有效利用率也會影響投資回報，不能忽視。

　軟件產品之間的競爭不能用成本來比較，投資回報率才是客戶關心的，當然，系統(tǒng)和工具只是一個基礎構件，有效利用率也會影響投資回報，不能忽視?！?nbsp;VALOR公司遠東區(qū)總裁王家發(fā)