覆銅板常見質(zhì)量問題及解決方法

　　這種現(xiàn)象在環(huán)氧玻纖布板中較為常見，即層壓板脫模不好。板的表面樹脂部分附著在表面上，造成層壓板的表面膠膜被破壞，嚴(yán)重者對(duì)鋼板的表面質(zhì)量也有損壞，影響生產(chǎn)的順利進(jìn)行。

　　1.產(chǎn)生原因

　?、侔鍓褐破陂g樹脂固化不完全，由于壓制溫度低或壓制時(shí)間短，使樹脂固化不完全尚殘留一部分可反應(yīng)的基因，如環(huán)氧基是基等。這些極性反應(yīng)基團(tuán)氧上的未共用電子對(duì)可進(jìn)入金屬(不銹鋼板)元素中的空軌道，使之與銅板間的表面親和力大于樹脂分子間力，使樹脂的脫模能力大大降低，造成粘鋼板。

　?、谥涸谫A罐內(nèi)存放時(shí)間過長(zhǎng)，樹脂的內(nèi)脫模劑在膠液中分散不均勻，造成局部脫模劑量少。

　　①外來的極性基團(tuán)，主要為空氣中的水分。夏季由于空氣濕度大，若壓制冷卻時(shí)通水時(shí)間過長(zhǎng)，鋼板溫度過低。銅板表面會(huì)凝結(jié)極細(xì)微的水滴;上膠半成品從空調(diào)間推入壓制車間也會(huì)在上膠玻纖布表面有冷凝水;操作者的汗水;清除墊紙時(shí)的水都會(huì)落在鋼板上;樹脂

　　中某些原料含水分過多等。水是極性分子，有利于樹脂與鋼板間的粘合，故夏季粘銅板現(xiàn)象要比其他季節(jié)嚴(yán)重。

　?、芡惶足~板連續(xù)多次壓制環(huán)氧玻纖布板后，鋼板表面樹脂的殘留量越來越多。對(duì)某些需涂外脫模劑才能有利的層壓板生產(chǎn)的，當(dāng)外脫模劑涂擦不均，也會(huì)引起粘鋼板。

　　2. 解決方法

　　①保證熱壓時(shí)間及壓制溫度。經(jīng)常在壓制保溫階段放蒸汽，以排出加熱板管路中的冷凝水，保證壓制溫度。夏季如擔(dān)心可能會(huì)粘板時(shí)，可先拉出一層，觀察壓制固化程度，遇有粘板發(fā)生，可適當(dāng)延長(zhǎng)熱壓時(shí)間。

　?、谙募鞠掳鍦囟炔灰诉^低，若發(fā)現(xiàn)鋼板過涼時(shí)，可適當(dāng)通蒸汽回?zé)?，然后再下板。若下板后，鋼板較熱，可用風(fēng)機(jī)吹風(fēng)降溫，然后再疊合，以免因鋼板過熱導(dǎo)致表面干花。

　?、廴绨l(fā)現(xiàn)鋼板上有水及其他雜質(zhì)要及時(shí)擦去，并涂擦適量的外脫模劑。

　　六、坯料滑出

　　坯料和鋼板在壓制預(yù)熱、升溫及熱壓前期沿層向滑出，俗稱跑板，這種現(xiàn)象以環(huán)氧玻纖布板居多。

　　1.產(chǎn)生原因

　?、兕A(yù)熱時(shí)間過短，預(yù)熱溫度過高，壓力過高，打壓過于頻繁。

　?、谂髁鲜軣岵痪鶆?，坯料兩邊的溫差較大。坯料兩邊的樹脂不是同時(shí)熔化、流動(dòng)，造成一邊比另一邊先熔化。形成坯料受壓不均勻，或?qū)τ谂馨逶斐蓧簷C(jī)柱塞受到徑向阻力，導(dǎo)致壓機(jī)的壓力不均勻，在后面幾模板壓制預(yù)熱時(shí)也易跑板。

　　③坯料的樹脂含量偏高，流動(dòng)度偏大或上膠半成品兩邊的流動(dòng)度差別較大;或同一爐坯料中有一部分坯料流動(dòng)度偏大。

　?、軜渲忻撃┝窟^多。

　　⑤壓制規(guī)格搭配不合理。如邊緣薄板的規(guī)格偏厚。預(yù)溫不易熱透。

　　2. 解決方法

　?、倥浒鍟r(shí)正、反倒料，使其含膠量、流動(dòng)度盡量均勻。

　?、谕瓢迩皩⒓訜岚鍦囟壬令A(yù)溫溫度，使其加熱板各部位溫度基本均勻，然后將坯料推入壓機(jī)壓制。

　?、鄹鶕?jù)半成品的樹脂含量、流動(dòng)度及存放時(shí)間的長(zhǎng)短，選擇適宜的預(yù)熱壓力，控制加壓次數(shù)，且要密切觀察流膠情況。

　?、芨鶕?jù)層間總厚度的不同，靈活掌握預(yù)溫時(shí)間，充分熱透，避免在層中間坯料溫度較低的情況下，急速升溫、加壓。

　?、菝芮杏^察，如發(fā)現(xiàn)跑板跡象，立即采取措施。如在預(yù)熱階段樹脂未膠化前，可快速通水，將坯料冷卻后拉出重新疊合、壓制?；虿焕?，適當(dāng)降低壓力和溫度，并用木塊等物塞頂住，防止進(jìn)一步滑出，待穩(wěn)定后再開啟蒸汽和加壓，繼續(xù)壓制。

　?、輭褐埔着馨宓陌澹割A(yù)熱期間不要頻繁自動(dòng)補(bǔ)壓。

　　七、層壓板厚度偏差大

　　由于設(shè)備的精度所限，同一塊層壓板的厚度也不均勻，因此厚度單點(diǎn)偏差是絕對(duì)的，但也有其他原因。

　　1.產(chǎn)生原因

　　①板的中央厚，邊緣薄，這是因壓制時(shí)板邊緣流膠較多所致。

　?、诎宓囊贿吰瘢贿吰?，這主要是上膠半成品流動(dòng)度一邊偏大，一邊偏小或熱板的一邊溫度高，一邊溫度低以及熱板傾斜所造成的。

　?、塾捎谑袌?chǎng)需求，用戶對(duì)板的厚度偏差范圍要求越來越小，造成部分層壓板超差。

　　2. 解決方法

　　①配料時(shí)倒料，使其流動(dòng)度盡量均勻一致。

　?、谏夏z半成品的上膠測(cè)定指標(biāo)值及尺寸一致。

　?、蹓褐仆瓢迩跋乳_啟蒸汽間門，將熱板預(yù)熱，壓制過程中要經(jīng)常放蒸汽，排出管路內(nèi)及加熱板中的積水，以防熱板進(jìn)汽一側(cè)溫度高，排放汽側(cè)溫度低。

　　④預(yù)熱時(shí)密切注視流膠情況，防止流膠過多。

　　八、其他

　　除以上論及的以外，尚有板表面的一些質(zhì)量問題。如:板中間顏色深，四周顏色淺，同一模板，有的板顏色深些，有的板、淺些，一般叫色差。表面積膠;表面壓裂;表面樹脂渣等問題。板中間顏色深，四周顏色淺，這種情況俗稱鏡框。產(chǎn)生這種情況的主要原因是上膠紙中揮發(fā)物比較大。在預(yù)熱時(shí)四周揮發(fā)物易跑出，中間揮發(fā)物殘留量大。因此四周顏色淺，中間深。應(yīng)當(dāng)防止上膠紙受潮。特別是上膠紙可溶性過大，相應(yīng)的熱壓時(shí)產(chǎn)生的低分子物也多，此種現(xiàn)象也更為嚴(yán)重。試驗(yàn)證明低分子物比水分影響大，應(yīng)盡量減少上膠半成品的揮發(fā)物。預(yù)溫時(shí)壓力小一些，時(shí)間長(zhǎng)一些。板的表面積膠是由于增強(qiáng)材料，本身厚度偏差較大，引起膠量不均或上膠機(jī)的缺欠造成膠紙某一位置膠量過大，當(dāng)樹脂流動(dòng)性比較差，壓力眼得不及時(shí)或偏小時(shí)，造成的表面積膠現(xiàn)象。因此，膠紙樹脂含量要均勻，底材厚度偏差不能太大;壓制時(shí)，注意壓力要及時(shí)，不能過晚。

　　板的表面壓裂主要是樹脂在流動(dòng)時(shí)打壓過急，將底材壓壞。其次，是增強(qiáng)材料強(qiáng)度太低所產(chǎn)生的。因此應(yīng)當(dāng)控制上膠半成品的流動(dòng)度(可溶性) ，嚴(yán)格控制膠紙?jiān)诹髂z時(shí)打壓次數(shù)和壓力在預(yù)溫開始不久一段，不能過高。對(duì)木漿紙強(qiáng)度過低的要拒絕使用。板面的樹脂渣是由于卸板時(shí)及疊合時(shí)，對(duì)鋼板清理不干凈，鋼板上附著樹脂渣造成的。因此將鋼板及坯料清理干凈再疊合。對(duì)不銹鋼板的清理打磨要經(jīng)常進(jìn)行，這是保證覆銅板外觀質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。

　　綜上所述，目前紙基覆銅板生產(chǎn)制造企業(yè)，量大面廣，加入WTO ，是機(jī)遇又是挑戰(zhàn);當(dāng)前尤為重要的是要加強(qiáng)內(nèi)部管理，下氣力練好內(nèi)功。人們說，紙基板生產(chǎn)制造是三分技術(shù)，七分管理，不是沒有道理的。以工藝為突破口，達(dá)到兩提高(提高質(zhì)量，提高產(chǎn)量)一降低(降低以原材料為主的各種消耗)追求利潤(rùn)最大化。把量大面廣的紙基板做好做大。同時(shí)要加強(qiáng)對(duì)PCB企業(yè)及整機(jī)電子企業(yè)下游客戶的服務(wù)。將那些經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，既懂得覆銅板制造工藝，又懂得PCB工藝及整機(jī)電子加工工藝的優(yōu)秀人員派到市場(chǎng)第一線，為客戶服好務(wù)，這是覆銅板制造企業(yè)應(yīng)有的義務(wù)和責(zé)任。同時(shí)，也是覆銅板制造業(yè)立于不敗之地的可靠保證。