標準汽車電子產(chǎn)品的標準化方法
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上個世紀 80 年代，國防部 (DOD) 認識到商業(yè)領(lǐng)域?qū)夹g(shù)的推動力量日益強大，現(xiàn)有的體系已經(jīng)難以繼續(xù)發(fā)揮作用。此外，再加上設備復雜性大幅提高，通常重復性較高的合格認證的成本也逐漸提高，這些都促成了合格制造商名單 (QML) 計劃的實施。根據(jù) QML 計劃，DSCC 對有關(guān)制造商進行了認證，確認其能夠?qū)呻娐?(IC) 等元件的設計、認證以及制造的質(zhì)量與可靠性進行管理。QML 集成電路制造商采用現(xiàn)有的一系列規(guī)范作為設計、工藝處理與達標的指南。但是，其工作的重點則由確認產(chǎn)品是否符合規(guī)范轉(zhuǎn)移到了產(chǎn)品性能上。DSCC 及 DoD 允許 QML 制造商的技術(shù)評審委員會 (TRB) 確定需要哪些達標規(guī)范與檢驗手段來保證最終產(chǎn)品的質(zhì)量以及可靠性。這樣，標準的現(xiàn)有元件就可用來替換客戶規(guī)范，而且仍能向客戶確保產(chǎn)品滿足應用需求。
就環(huán)境而言，當今的汽車電子產(chǎn)業(yè)非常類似于 10 年前的軍用電子設備產(chǎn)業(yè)。客戶的特定要求逐漸增多，成為業(yè)界標準的補充?？蛻粢?guī)范就是規(guī)則，而不再是例外的要求，而且一家汽車客戶常常針對某種廠商設備擁有不只一種設計?，F(xiàn)有基礎設施發(fā)揮的作用不僅僅是解決一般問題以及改善供應商關(guān)系，在制定及管理有關(guān)文件方面發(fā)揮著更重要的作用。
汽車客戶通常對應用或操作有著具體的要求，這些要求反映在客戶的印刷材料及一般規(guī)范中。設備規(guī)范通常不能完全與 IC 供應商的標準產(chǎn)品相匹配，因此需要雙方展開技術(shù)對話來修訂印刷材料。達標標準通常根據(jù) AEC Q-100 制定。最終得到的達標報告（常稱作生產(chǎn)件批準程序，即 PPAP）要求由客戶在生產(chǎn)前批準。上述程序常常造成采購工作無謂的復雜化，有些標準的、現(xiàn)成的汽車產(chǎn)品已經(jīng)滿足了應用性能要求，其訂貨到出貨時間又很短，因此對這些產(chǎn)品而言上述情況就更加復雜。
客戶達標規(guī)范與控制在一定環(huán)境下（如針對安全性特別重要的應用而言）得到保證，以實現(xiàn)汽車工業(yè)的目標：最高的質(zhì)量與可靠性以及最低的成本，與此同時，整個產(chǎn)業(yè)都應堅持制造商合格規(guī)范的原則。
標準的現(xiàn)成解決方案
德州儀器 (TI) 在 QML 與汽車供應商經(jīng)驗的基礎上定義了其標準的產(chǎn)品系列，以滿足汽車客戶購買現(xiàn)成解決方案的需求。該產(chǎn)品系列結(jié)合了滿足最佳商業(yè)行為的達標規(guī)范以及作為指導原則的 AEC Q-100。這使其既能對客戶的需求做出快速響應，又能保證推出的產(chǎn)品滿足高標準汽車應用的質(zhì)量及可靠性要求。同時，汽車客戶必須與選定的供應商結(jié)成合作伙伴關(guān)系，以最大程度減少不必要的達標認證，并應在對供應商專業(yè)知識及客戶需求理解的基礎上接受供應商的達標規(guī)范。
質(zhì)量體系
為了獲得成功，IC 供應商必須建立起質(zhì)量體系，確保其充分認識到客戶需求，并在整個企業(yè)組織內(nèi)部詳細表述客戶需求。標準組織較早以前就認識到圖 1 所示的層級系統(tǒng) (hierarchical system) 是最佳的。應存在一份頂級文件，即質(zhì)量體系手冊，以明確廣泛的要求。這通常稱作"做什么"規(guī)范。這種頂級質(zhì)量文件接著推動下一級規(guī)范及標準，這些規(guī)范與標準涵蓋所有商業(yè)行為，涉及從設計、晶圓制造、組裝、測試、質(zhì)量達標到客戶支持等產(chǎn)品開發(fā)過程中的所有方面。這些通常稱作"怎樣做"的規(guī)范。作為質(zhì)量系統(tǒng)內(nèi)部的制衡部分，熟悉汽車客戶要求的成員必須在全部門團隊中占據(jù)常任職位并管理規(guī)范體系。這樣我們就能保證質(zhì)量體系與規(guī)范可持續(xù)滿足汽車客戶的要求。
汽車客戶向供應商提出滿足具體性能要求的強制性規(guī)范。為了保證特定器件或器件系列滿足客戶的需求，企業(yè)組織與負責運營方（包括器件設計、晶圓制造、組裝／測試以及應用工程設計）必須建立起密切聯(lián)系。
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