中美貿(mào)易繼續(xù)磋商，鋰電該如何抵抗外部風(fēng)險(xiǎn)？

　　在上一篇《從中美談判結(jié)果看鋰電發(fā)展的危機(jī)與機(jī)遇》文章中，小編重點(diǎn)分析了在當(dāng)前中美貿(mào)易摩擦和談判結(jié)果——“雙方在有些領(lǐng)域達(dá)成了一些共識，但在一些問題上還存在較大分歧”背景下，鋰電行業(yè)中隔膜和電池芯體存在的問題，并發(fā)表對此問題的一些思考和看法。5月8日，美國白宮發(fā)布消息稱中共中央政治局委員、中國國務(wù)院副總理劉鶴將于下周訪問美國首都華盛頓，與美國經(jīng)貿(mào)官員繼續(xù)舉行經(jīng)貿(mào)磋商。在此之際，小編繼續(xù)從鋰電制造設(shè)備、自動化水平，產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)作以及跨行業(yè)合作等方面展開分析，鋰電該如何抵抗外部風(fēng)險(xiǎn)。

　　電池制造裝備技術(shù)差距大

　　目前，國內(nèi)動力電池發(fā)展速度已超國外，但與電池配對的制造裝備卻仍與國外制造裝備存在較大差距。其中就包括設(shè)備的精度、速度、可靠性、無人化、可視化、信息化等方面，這與我國工業(yè)化整體水平有一定關(guān)系。

　　OFweek產(chǎn)業(yè)研究中心的調(diào)查結(jié)果顯示，在鋰電生產(chǎn)制備過程中，有幾個(gè)階段的設(shè)備目前還沒有實(shí)現(xiàn)全面國產(chǎn)化，例如涂布機(jī)、卷繞設(shè)備、鋰電池化成分容柜的設(shè)備等，雖然國內(nèi)都有生產(chǎn)商，但是掌握相關(guān)技術(shù)或者技術(shù)達(dá)到一流水平的企業(yè)很少。涂布在這三種中國產(chǎn)替代化水平相對較高。即便這樣，與國外的廠商對比，還是有不小的差距。

　　以涂布機(jī)為例，國內(nèi)涂布機(jī)在精度和速度兩方面都亟需提高，進(jìn)口設(shè)備的涂布速度平均水平大約為80m/min，盡管深圳雅康(被贏合科技收購)在2016年就推出了涂布速度100m/min、世界第一臺零速對接雙面貼膠狹縫式擠壓涂布機(jī)，但國產(chǎn)設(shè)備平均水平在40-50m/min的水平，仍有不小的差距。

　　圖片來源：韋盛機(jī)械 TB系列涂布(復(fù)合)機(jī)

　　由于國內(nèi)制造裝備的落后，電池生產(chǎn)廠商為追求更好的電池質(zhì)量，選擇生產(chǎn)設(shè)備時(shí)，往往直接選擇采購國際上水平更高的設(shè)備。減少對制造裝備技術(shù)的研發(fā)投入，靠砸錢買的設(shè)備，核心技術(shù)還是掌握在國外設(shè)備廠商的手里。

　　編輯觀點(diǎn)：在外部環(huán)境不穩(wěn)定的情況下，國內(nèi)企業(yè)通過開展大規(guī)模、連續(xù)化制造技術(shù)及裝備的研發(fā)，專項(xiàng)推進(jìn)、統(tǒng)一規(guī)劃裝備的研發(fā)和制造顯得尤為必要。一方面為應(yīng)對緊急事件，一旦發(fā)生黑天鵝事件，國外企業(yè)斷絕供應(yīng)設(shè)備，至少還有自家設(shè)備可用;另一方面，提升設(shè)備水平也能在提升我國動力鋰電性能后，在國外群雄中能立足，也是實(shí)現(xiàn)“中國制造2025”的有效舉措，真正為我國應(yīng)對外圍的技術(shù)壓力提供支撐。因此，我國鋰電企業(yè)或裝備制造企業(yè)應(yīng)加大研發(fā)投入，堅(jiān)持自主知識產(chǎn)權(quán)，自主創(chuàng)新。在設(shè)計(jì)和制造裝備時(shí)，還應(yīng)充分利用建模和仿真分析，重視機(jī)理研究，并能充分活用上下游資源，積極有效溝通，明確開發(fā)目標(biāo)，充分考慮全生命周期內(nèi)的成本。

　　動力鋰電池自動化水平低

　　目前動力電池系統(tǒng)的產(chǎn)量規(guī)模，相比起2020年500萬輛新能源汽車所需要的電池?cái)?shù)量還有一定的空間。主要原因是，從市場角度看，從2015年下半年開始，我國動力電池系統(tǒng)才開始出現(xiàn)爆發(fā)式增長，國內(nèi)動力電池的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制造工藝技術(shù)升級沒有跟上發(fā)展速度，尤其是電池模組的關(guān)鍵生產(chǎn)工藝方面，設(shè)計(jì)、驗(yàn)證都不夠充分完善，一次通過率低，且難以實(shí)現(xiàn)在線自動測試及品質(zhì)追蹤。因此，動力電池系統(tǒng)生產(chǎn)仍以半自動化為主，僅有少數(shù)電池廠商實(shí)現(xiàn)了動力電池模塊或模組的自動化生產(chǎn)。此外，前期市場需求產(chǎn)品種類較多、不同車企對電池頻繁換型，導(dǎo)致了規(guī)模化效應(yīng)不夠，這也是企業(yè)沒有投入自動化生產(chǎn)設(shè)備的主要原因。

　　以動力電池PACK系統(tǒng)為例。OFweek產(chǎn)業(yè)研究中心的分析師認(rèn)為，PACK的自動化水平不高，與我國國情有關(guān)。我國動力電池產(chǎn)業(yè)布局與新能源汽車產(chǎn)業(yè)園布局、地域等緊密相關(guān)，因此，在電池設(shè)計(jì)PACK的時(shí)候往往要根據(jù)不同的車企配型進(jìn)行改造，因?yàn)椴煌倔w、不同電路設(shè)計(jì)帶來差異化的要求，造成了自動化設(shè)計(jì)上的困難。導(dǎo)致企業(yè)在進(jìn)行電池PACK的時(shí)候無法采用固定的一種或幾種模式進(jìn)行，往往都需要按車企的電池需求來調(diào)整。

　　編輯觀點(diǎn)：一方面，隨著車企與電池企業(yè)形成穩(wěn)定合作后，電池設(shè)計(jì)逐漸成熟、生產(chǎn)規(guī)范并形成規(guī)模后，鋰電制造廠的自動化進(jìn)程將有望加速;另一方面，以“過程檢測和信息化管理”為核心的生產(chǎn)管理方法逐步深入，以及產(chǎn)品競爭加劇倒逼企業(yè)優(yōu)先考慮品質(zhì)管控，也將促使企業(yè)加快自動化生產(chǎn)的進(jìn)程。